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Overview

SAMO^TM – Mejorando la efectividad en el Mantenimiento y Reduciendo los gastos en Recursos

Un Sistema Experto en el Planeamiento Optimo del Mantenimiento
En el clima competitivo de los negocios globales de hoy en día, las empresas se encuentran bajo una creciente presión en la reducción de costos, con el objetivo de alcanzar altos niveles de rendimiento y producción, y asi obtener máximos reembolsos de las inversiones de valores y sistemas. Los tiempos muertos de equipamiento no previstos (downtime), afectan seriamente a los ingresos de toda empresa y deben ser minimizados. Los riesgos también deben ser disminuidos, y el mantener estos riesgos a un bajo nivel, también acarrea un costo extra. El mantenimiento de sistemas es un factor con altos costos para todas las compañías, e influye en la mejora del rendimiento y asegura la disponibilidad durante el ciclo de vida de estos sistemas. En el campo de la gestión de sistemas, el mantenimiento es un factor clave en el camino al exito. SAMO es un sistema experto en optimización de mantenimiento, el cual permite a fabricantes proveedores de servicios y organizaciones MRO (Maintenance Repair and Overhaul), analizar científicamente, mejorar y optimizar todos los aspectos relevantes de las tácticas de mantenimiento. Estas tácticas envuelven el planeamiento y ejecución de los siguientes factores: Reparación o descarte Mantenimiento Correctivo, Preventivo, Predictivo Asignación y adquisición de Repuestos Recursos humanos Equipamiento de soporte y testeo Herramientas y materiales El resultado del uso de SAMO es un ahorro de al menos 35% en los costos logísticos y de mantenimiento, así como reducción en las perdidas de producción y costos por daño.

 

SAMO es una poderosa herramienta de apoyo en toma de decisiones, que permite a un amplio rango de empresas, analizar y optimizar el uso de sus sistemas. SAMO permite a estas compañías cuantificar los costos de mantenimiento versus la disponibilidad / utilización de los sistemas, y vise versa.

Con el uso de SAMO, la solución optima es recomendada, en la cual el costo es el mínimo y la disponibilidad / rendimiento son los máximos. SAMO permite comparaciones por medio de escenarios múltiples con el fin de analizar diferentes configuraciones de gastos y rendimiento de un sistema, antes aun de este comenzar su ciclo de vida.

Beneficios de SAMO™

• Puede ser utilizado bajo herramientas ERP/ EAM / CMMS
• Reduce los costos logísticos y de mantenimiento
• Reduce desaprovechamiento de recursos
• Incrementa la disponibilidad y el rendimiento
• Minimiza el daño por tiempo de reposo del sistema (down time damage)
• Previene tiempos muertos (downtime) no planeados
• Incrementa la productividad y rentabilidad
• Minimiza los costos de reparo del sistema / equipamiento durante su ciclo de vida
• Recomienda plan de acción de repare o descarte para cada ensamblaje
• Recomienda sitios de reparación y deposito para cada ensamblaje
• Recomienda reparar equipamiento solo cuando es estrictamente necesario
• Optimiza programación de agenda de mantenimientos preventivos y predictivos
• Agrupa tareas de mantenimiento preventivo e inspecciones en varias sesiones programadas y combinadas para así minimizar el tiempo de reposo
• Conserva el equipamiento en condiciones optimas de trabajo
• Minimiza la cantidad de repuestos a mantener en deposito
• Evalúa diferentes estrategias de combinaciones y uso común de repuestos
• Minimiza el costo total de compra, almacenamiento y transporte de repuestos
• Crea una base logística para repuestos
• Compara vendedores y rutas de abastecimiento alternativos
• Reduce y previene las posibilidades de agote del stock
• Optimiza la cantidad de personal necesario
• Reduce costos de equipamientos, herramientas y materiales
• Crea una base de datos para personal, equipamientos, herramientas, instalaciones y materiales

 

SAMO es un producto de BQR

Datasheet

Plan de Mantenimiento  de SAMO

El Plan de Mantenimiento es una descripción de las tareas de mantenimiento y los recursos requeridos en el soporte de un sistema determinado, y la designación del nivel de mantenimiento (organizacional, intermediario, especialista) para cada ensamblaje que compone este sistema. Incluye planes de acción básicos como decisiones de reparar / descartar, localización de repuestos y requerimientos logísticos de apoyo (por ejemplo instalaciones, personal, herramientas y transportes).

En resumen, el Plan de Mantenimiento define en detalle el procedimiento y los recursos necesarios para el mantenimiento de un sistema. Al definir el Plan de Mantenimiento , lo principal es la estructuración de los distintos niveles de mantenimiento a ser asignados en el soporte de un sistema. Mantenimientos, correctivos y predictivos, pueden ser realizados en el sitio en donde funciona el sistema, llamado nivel organizacional(O level), en un nivel intermediario (I level) y/o en las instalaciones del fabricante, llamado nivel del especialista (D level).

Estos niveles se determinan según la complejidad de la tarea, nivel de capacitación requerida del personal, equipamiento de testeo e instalaciones necesarias. Generalmente el Plan de Mantenimiento inicial consiste, o se basa, en las recomendaciones del fabricante, o en la experiencia propia. En esta fase inicial, planes alternativos deben ser evaluados para proporcionar y proveer la base de calculo de valores importantes, como ventajas y desventajas, ciclo de vida, disponibilidad, grado de riesgo, etc. SAMO evalúa Planes de Mantenimiento alternativos para proporcionar el plan mas eficiente para su sistema.

Integración de SAMO™ en sistemas IT (Information Technology)

 

SAMO provee un sistema de optimización de mantenimiento de cabo a rabo. SAMO puede ser fácilmente integrado a cualquier base de datos como por ejemplo sistemas Legacy, EAM, ERP o CMMS, y a programas de la próxima generación aun no desarrollados y que estarán disponibles en un futuro cercano. SAMO recolecta periódicamente, desde la base de datos del sistema de gestión, datos e informacion relevantes. Estos datos pueden incluir: información de fallas, tareas de mantenimiento, transacciones de repuestos, información financiera, etc. SAMO proporciona recomendaciones analizadas y optimizadas vía su propia interfase y posibilita transferir estos datos directamente a otros sistemas de mantenimiento.

 

Errores Tradicionales cometidos al implementar Sistemas de Gestión

Un error común cometido por fabricantes y organizaciones de servicios es utilizar paquetes de software para (por ejemplo) optimización de repuestos, para un Plan de Mantenimiento ya existente, sin examinar la posibilidad de modificar el plan como un todo, con el fin de reducir de esta manera el Costo total del Ciclo de Vida (LCC).

Decisiones dentro del Plan de Mantenimiento, como reparo / descarte o mantenimiento programado/ espontáneo, pueden afectar los niveles de mantenimiento asignados y el LCC.

La optimización de repuestos por si sola, sin considerar los principales conceptos de mantenimiento conjuntamente como un todo, pueden redituar en ahorro en el costo del inventario, pero sin embargo, al mismo tiempo, el Costo del Ciclo de Vida (LCC) se vera incrementado mas allá de este ahorro en el inventario. Una optimización correcta de repuestos solo puede ser realizada a través de la optimización del Plan de Mantenimiento, y asi reducir el LCC, sin disminuir la disponibilidad operacional del sistema. El proceso de optimización realizado por SAMO aplica este criterio, abarcando en la optimización, la mayor extensión posible dentro del Plan de Mantenimiento.

Otro error común es determinar el numero de repuestos necesarios en el inventario basándose en el Tiempo Medio entre Fallos (MTBF) promedio. El MTBF promedio es calculado sumando las horas operacionales del sistema y dividiéndolas por el numero de fallas.

Trabajando de esta manera, el usuario descubrirá, años después, que posee demasiados repuestos para un ítem determinado e insuficientes para otro, nunca alcanzando el numero exacto y necesario.

SAMO provee una solución completa que como primer paso optimiza el Plan de Mantenimiento existente y luego toma en cuenta la distribución del tiempo de fallo de cada ítem que compone el sistema. Como resultado, el usuario es capaz de calcular el numero optimo de repuestos necesarios, tanto en la situación inicial del sistema como progresivamente en base anual.

Análisis de Fiabilidad en la Optimización del Mantenimiento de SAMO™

Las tasas de fallo de un sistema son generalmente función del tiempo que este trabaja. El tiempo real entre una falla y otra, depende de muchos factores, entre otros: Condiciones operacionales, factores ambientales, vibraciones, estrés (eléctrico, mecánico, etc.), perfil de uso y mas. Arduas condiciones, como altas temperaturas ambientes o grandes cargas, pueden acortar drásticamente el tiempo de vida de un componente, y reducir los intervalos de mantenimiento y reemplazo del mismo. Al observar las fallas ocurridas en el campo de trabajo es posible descubrir el rendimiento de fiabilidad real del sistema. La fiabilidad es definida como la probabilidad que un sistema realice sus funciones requeridas bajo condiciones dadas en un periodo de tiempo especifico. La predicción de tasa de fallo con un cierto grado de certidumbre, depende de la elección correcta de la distribución asignada, que debe concordar con los diferentes datos de las fallas. Un requerimiento clave para la optimización del mantenimiento, es tener una comprensión fundamental de la distribución del tiempo de fallo y los modos de fallo de cada componente del sistema. Al comprender los modos de fallo y examinar la probabilidad y la distribución de fallo de un sub-componente especifico, puede realizarse una mejor estimación, teniendo en cuenta las acciones correctivas apropiadas a corto y largo plazo. Las tasas de fallo y tipos de distribuciones afectan directamente a los recursos, tanto humanos como de equipamiento, cantidades de repuestos, intervalos óptimos de mantenimiento preventivo e inspecciones Para obtener un rendimiento mas fiable, son requeridos mayor cantidad de mantenimientos preventivos e inspecciones, los cuales, por otro lado pueden causar el aumento de costos y en algunos casos inclusive reducir la disponibilidad del sistema. Sin embargo, menor cantidad de mantenimientos preventivos y predictivos significan mayor cantidad de interrupciones forzadas, mayores costos de reparación, crecimiento de la perdida de producción y costos por daños. SAMO proporciona la solución mas balanceada para realizar el mínimo mantenimiento necesario, con la cual es suficiente para alcanzar una disponibilidad máxima a un costo mínimo. Los datos de fiabilidad a ser usados por SAMO, pueden ser obtenidos de dos maneras. La primera es de la prediccion realizada por el fabricante del ensamblaje, y la segunda proviene del análisis de datos de campo recolectados por el operador. Para la predicción de datos, SAMO suministra los programas CARE-MTBF o los módulos MRS (para análisis de fiabilidad mecánica) y CAfdE (para análisis de fiabilidad de datos de campo).

 

 

Proceso de Optimización de Mantenimiento SAMO™:

 

 

El deterioro de un sistema es la degradación que ocurre en el rendimiento del mismo, la que generalmente sucede de forma lenta e imperceptible a lo largo de los años. La determinación del plan de acción optimo o política de mantenimiento, requiere la recolección de datos para componentes y equipamientos críticos del sistema. Solo comprendiendo la degradación, deterioramiento o comportamiento de las fallas del sistema, así como los costos de posibles soluciones, pueden los directivos de la empresa, fijar o escoger las políticas de mantenimiento optimo adecuadas. Por ejemplo, un plan de acción que lleva a un sistema a trabajar run to failure (operación ininterrumpida y sin mantenimiento), lo que provocara la detención del mismo, con una reparación correctiva necesaria, puede parecer razonable. Sin embargo, un análisis de optimización del mantenimiento, basado en la degradación, podria mostrar que otro plan de acción alternativo, tal como mantenimiento preventivo y/o predictivo, es en gran medida superior. El objetivo de un proceso de optimización de mantenimiento es seleccionar el Plan de Mantenimiento mas apropiado para cada componente del sistema, tomando en cuenta la disponibilidad, costos (LCC), fiabilidad, riesgos y seguridad del sistema. SAMO es la herramienta de optimización ideal, la que proporciona soluciones de mantenimiento desde el nivel de componentes y equipamiento, y hasta el nivel de empresas o plantas enteras. Además, SAMO es capaz de realizar la optimización a lo largo y ancho de todos los niveles, tal como “para todas las maquinas de la organización”. El proceso de optimización del mantenimiento comienza con el análisis del rendimiento actual del sistema, incluyendo el Plan de Mantenimiento con todos sus aspectos de logística y mantenimiento, y provee el entendimiento y visualización necesarios para hacer la toma de decisiones correcta. SAMO evalúa el Plan de Mantenimiento del sistema según sus costos y disponibilidad, y sus resultados representan la mejor solución para política de reparación (reparación o descarte), mantenimiento (preventivo o correctivo), política de repuestos (cantidades y localizaciones) y recursos (equipamiento de soporte, personal, instalaciones y materiales). Al planificar y modelar el Plan de Mantenimiento, debe ser recolectada información de fiabilidad de campo a nivel del sistema, y así reforzar las predicciones de las tasas de fallo de los componentes con la experiencia de la vida real. Esto mejorara la predicción de fiabilidad, basándose en información histórica valida. A partir de aquí, el modelo del sistema se construye de tal manera que incluya la infraestructura y todos los datos relevantes de costos y mantenimiento. Una vez que este modelo ha sido completado, los pasos de optimización pueden ser realizados. El primer paso en el proceso de optimización es el análisis de nivel optimo de reparación (ORLA), que recomienda, para cada bloque, si conviene descartar o repararlo, y en este caso cual es el nivel optimo de reparación. Para un ensamblaje reparable, son necesarios menos repuestos anuales que para un ensamblaje descartable, pero en este segundo caso, no existen costos adicionales de reparo.  El siguiente paso de la optimización esta compuesta por el analisis PMO seguido por el PIO, módulos que recomiendan la mejor agenda para mantenimientos preventivo y predictivo (inspecciones) respectivamente. El ultimo paso de la optimización se compone de los módulos R2A y S2A, responsables de proporcionar recomendaciones acerca de recursos y repuestos respectivamente, y todo esto con el fin de alcanzar la disponibilidad requerida con un costo mínimo. Durante cada paso, el LCC y la disponibilidad operacional del sistema (o su rendimiento) son monitoreados. Todas las recomendaciones cumplen con el nivel mínimo de disponibilidad requerida. De haber varias formas de cumplir con estos requerimientos, SAMO recomendará la solución que conlleva el menor costo. Basándose en información actualmente utilizada y experiencia del pasado, el modelo y los análisis deben ser actualizados para incorporar ajustes al Plan de Mantenimiento. La optimización del mantenimiento puede ser alcanzada solo al tratar y analizar los distintos aspectos del mantenimiento simultáneamente. Manipulando un único tópico por vez no se reducirán efectivamente los costos de mantenimiento. Realizando todos los pasos de SAMO, el LCC será reducido mientras que al mismo tiempo la disponibilidad cumplirá los requerimientos o incluso estos serán superados.

  

 

Flujo de trabajo de SAMO™

 

 

 

Al trabajar con SAMO, el primer paso consiste en crear un modelo del Plan de Mantenimiento existente. El segundo paso, sera completar el modelo de mantenimiento con sus datos de fiabilidad. Estos datos de fiabilidad del sistema pueden ser obtenidos usando el paquete de programas predictivos CARE, o CAfdE, modulo incluido en el Paquete SAMO™, que analiza datos de campo. CARE es otra herramienta de software desarrollada por BQR la que ayuda a diseñadores a incrementar la fiabilidad del producto, durante la fase del diseño. La distribución de la tasa de fallo de cada ensamblaje o componente, provenientes de CARE o CAfdE, es almacenada en una base de datos central(Core Data Base). SAMO utilizara esta información y proveerá recomendaciones optimas a los sistemas ERP/EAM/CMMS para ayudar en la toma de decisiones. Con el objeto de ser capaz de alcanzar una organización de manutención optimizada de primer orden, información precisa es necesaria, combinada con la habilidad de, científicamente, analizar, incrementar y optimizar todos los aspectos relevantes de los datos de mantenimiento. La combinación de sistemas de gestión de bienes (ERP/ CMMS /EAM) con SAMO en un sistema integral, proporcionara resultados positivos sobre los tiempos de funcionamiento del equipamiento, costos de mantenimiento menores e incremento global de la eficiencia de la planta. La información relativa a fallas de sistemas, no es siempre correctamente almacenada (y codificada) en el sistema de mantenimiento. La calidad de estos registros, transferidos por el sistema de gestión, es monitoreada y analizada por SAMO. En caso de que los datos de fiabilidad no sean correctamente proporcionados, el paquete CARE (desarrollado por BQR) proveerá la información de fiabilidad faltante, y asi SAMO podra construir el Plan de Mantenimiento inicial. Luego de definir el Plan de Mantenimiento inicial, el procedimiento de SAMO debe ser aplicado y la solución optima será almacenada en el Core Data Base. Con el fin de actualizar periódicamente el Plan de Mantenimiento con información de campo, semanalmente, mensualmente, etc., la ultima información recolectada es analizada por CAfdE y SAMO actualiza las tasas de fallo y distribuciones en el Core Data Base. SAMO es puesto en funcionamiento nuevamente, y nuevas recomendaciones pueden ser proporcionadas al sistema ERP, para su aprobación final. Este método asegura el incremento de la precisión de los resultados del mantenimiento con el paso del tiempo.

 

 

 

El conjunto de programas SAMO™ Suite incluye los siguientes módulos:

 

 

Análisis de Costo de Ciclo de Vida (LCC)
LCCA provee una metodología para computar el costo global del Plan de Mantenimiento y el de posibles planes alternativos. Indica, por anticipado, el costo total de poseer y operar un sistema en relación con su extensión de vida. Costos de inversión típicos para un sistema, incluir generalmente diseño y desarrollo, operación, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, repuestos, tiempos muertos y daños y perdidas en la producción entre otros. SAMO muestra todos los costos en tablas Pareto las que posibilitan comprensión y visualización inmediata hasta llegar al nivel menor (o mas bajo) del ensamblaje.

Análisis de Nivel de Reparación Optimo (ORLA)
ORLA es una herramienta única y fácil de usar, la que posibilita apoyo de decisiones, fue diseñada para asistir la gestión a través de un proceso interactivo que analiza Plan de Mantenimiento, sus procedimientos y alternativas. El modulo ORLA recomienda si un ítem debe ser considerado como descartable luego de fallar, o la política de reparación a aplicarse. ORLA recomienda las localizaciones optimas para reparar y almacenar cada ítem del sistema, tomando en cuenta las vías de comunicación y transporte (como tierra o aire) entre las distintas localizaciones de las instalaciones del sistema (depósitos pequeños o forward stocks, depósitos centrales, sitios de reparación, proveedores, etc.). Una política de reparación de mantenimiento óptima es alcanzada basándose en el ciclo total de vida del sistema y considerando los requerimientos y restricciones de disponibilidad y costo mínimo.

Optimizador de Mantenimiento Preventivo (PMO)
PMO ayuda a los directivos a evaluar distintas opciones, y recomienda una agenda óptima para el mantenimiento preventivo (PM) del sistema completo y de cada uno de sus componentes. Esta agenda combina PM de diferentes partes en una sesión compartida (en caso de ser conveniente, por supuesto…) para reducir la remoción de ensamblajes, accesos y operaciones de chequeo, numero de detenciones del sistema y tiempo muerto total. PMO proporciona la disponibilidad requerida así como costo mínimo de mantenimiento preventivo y correctivo, tiempo muerto y costo por daño por fallas (failure damage cost).

Optimizador de Inspecciones (PIO)
PIO ayuda en la toma de decisiones basadas en las condiciones de campo del sistema, en lugar de arreglar el sistema cuando la falla ocurre. Ya que la degradación del sistema o equipamiento se manifiesta de forma oculta, la información puede ser recogida solo a través de dispositivos de monitoreo de equipos o con actividades de inspección programadas. Si el daño a causa de fallas es significativo, las inspecciones deben ser realizadas de forma frecuentemente suficiente para poder detectar degradaciones críticas ates de que la verdadera falla ocurra y el daño sea causado. El modulo PIO recomienda el intervalo de inspecciones optimo a realizar para proveer la disponibilidad máxima del sistema a un costo de mantenimiento mínimo (inspección, restauracion, tiempo muerto y costos por daños (damage cost).

Repuestos para la Disponibilidad (S2A)
S2A verifica las políticas de repuestos en contraste con los requerimientos de disponibilidad del sistema. Recomienda, según el comportamiento de cada ítem el mapa de mantenimiento ya especificado, la cantidad optima de repuestos para cada componente (part number) reemplazable y sitios de almacenamiento posibles (foward o general). A parte de eso, la disponibilidad máxima ejecutable es calculada. El S2A permite minimizar el costo de repuestos iniciales adquiridos, y de sus recambios con el paso del tiempo, teniendo en cuenta sitios de reparo, tiempo de retraso (si fuera aplicable), plazo de entrega, transportación, empaque, costos de tiempo muerto y mas.

Recursos para la Disponibilidad (R2A)
El objetivo del modulo R2A es recomendar la cantidad optima de recursos necesaria en cada sitio de mantenimiento para dar cobertura a todos las tareas (correctivas y preventivas) realizadas en el mismo, y proveer una disponibilidad dada a todos los sistemas asistidos, con costos por daño y asistencia mínimos. Estos recursos incluyen personal, equipamiento de soporte, herramientas, instalaciones y materiales.

Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM)
El objetivo principal del análisis RCM es reducir y/o evitar riesgos de fallas. RCM es un proceso manual interactivo basado en métodos tradicionales. Abarca métodos de análisis reconocidos y ya usados por ingenieros, y ha sido diseñado expresamente para determinar la estrategia de gestión de fallas mas apropiada. El modulo RCM contiene siete preguntas estándar, realizadas de una forma interactiva, y utiliza un flujo de trabajo para llegar a recomendaciones exactas sobre como prevenir fallas vinculadas con la seguridad. La herramienta RCM incluye Análisis de Fallas por Árbol o FTA (Fault Tree Analysis), Análisis de Modo de Fallo y Efectos (FMEA o AMEF), costo de restauración del sistema completo y evaluación de daño para cada falla. El procedimiento del RCM puede usar automáticamente las recomendaciones e intervalos provenientes de los módulos PMO y PIO luego de haber realizado la optimización.

Grupo de Dirección de Mantenimiento (MSG-3 para ATA)
MSG-3 asiste a aerolíneas a incrementar la seguridad operacional. Inventada por el Grupo de Mantenimiento Steering (MSG) de la Asociación de Transporte Aéreo (ATA), MSG-3 es un método de desarrollo de tareas de mantenimiento e inspecciones para aviones. El modulo de toma de decisiones lógicas MSG-3 del SAMO, es aplicado a cada ítem significante, clasificando la falla de este como falla de seguridad, operacional y/o económica. Cada categoría sigue su propia ruta en el flujo de trabajo, y lleva a aplicar una agenda preventiva o de inspección para reducir el riesgo en la seguridad.

Registro de Análisis de Soporte Logístico para el estándar militar MIL-STD-1388 (LSAR)
El Registro de Análisis de Soporte Logístico es una base de datos electrónica usada por industrias de defensa para documentar los resultados del análisis de soporte logístico con el estándar MIL-STD-1388/2B. El LSAR provee una manera de almacenar la información de todas las fases del ciclo de vida del sistema, así como una ayuda al desarrollar procesos logísticos. LSAR contiene datos RAM y logísticos asi como Plan de Mantenimiento, incluyendo tareas de mantenimiento preventivo y correctivo, herramientas, personal, instalaciones, etc.

LSAR de SAMO puede importar una base de datos 1388, optimizar el Plan de Mantenimiento y exportar los resultados nuevamente a un formato 1388. LSAR contiene cientos de reglas de chequeo para validar los datos 1388.

Analisis de Datos de Campo(FDA)
FDA es la interfase entre las herramientas ERP/EAM/CMMS y SAMO. FDA recibe todas las fallas de campo como un solo lote, analiza su ocurrencia y provee las estimaciones de MTBF y distribuciones del tiempo de fallas para cada componente o ensamblaje. Este modulo puede ser activado en forma diaria, semanal o mensual, y almacenar los resultados en el Core Data Base utilizado por SAMO.

 

Ventajas de SAMO™

 

• SAMO es un conjunto de herramientas integradas, que cubre todos los aspectos de estimaciones y optimización del mantenimiento de su sistema
• SAMO proporciona una representación grafica del Plan de Mantenimiento de su sistema (por ejemplo, localizaciones de los distintos sitios de mantenimiento, nivel organizacional/intermedio/especialista, localización de los repuestos)
• SAMO hace uso extensivo de librerías del tipo: part numbers, tareas de mantenimiento, modos de fallo, recursos de mantenimiento, personal, herramientas, Equipo Automatizado de Pruebas (ATE), instalaciones, etc.
• SAMO permite al usuario generar fácilmente escenarios con distintos Plan de Mantenimiento para evaluar disponibilidad y LCC para cada uno por separado y poder comparar entre ellos
• SAMO proporciona plan de mantenimiento optimo para cada sitio de mantenimiento
• SAMO proporciona Plan de Mantenimiento optimo para cada parte (o componente) de su sistema
• SAMO recomienda política de repuestos optima para toda su empresa
• SAMO proporciona formas de transporte convenientes
• SAMO provee agenda optima de agrupamiento de tareas preventivas y predictivas
• SAMO provee agenda optima de mantenimiento preventivo la que incrementa la tasa de fallo (degradación) de los bloques del sistema
• SAMO define los intervalos de inspección óptimos para bloques con modos de fallo “ocultos”
• SAMO recomienda el conjunto mínimo de recursos de mantenimiento (personal, herramientas, instalaciones, etc.) que proporciona tiempo muerto de restauración requerido
• SAMO proporciona ayuda en la toma de decisiones de compra o reparación de un sistema durante su periodo de vida
• SAMO posee interfase con la mayoría de los sistemas ERP/EAM/CMMS

 

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