CAME™ - Módulos de Optimización de Mantenimiento
| Sistema Experto en el Planeamiento Optimo del Mantenimiento |
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CAME es un sistema experto en la optimización y planeamiento de la manutención, el cual provee un amplio rango de metodologías de optimización diseñadas y centradas en diferentes sistemas de industrias (Aeroespacio y Defensa, Textiles, etc.) e industrias de proceso (Químicas, Gas y Petróleo, etc.).
CAME es una herramienta de apoyo en la toma de decisiones, la cual cuenta con varios módulos de optimización. Cada modulo de CAME tiene una completa existencia y funcionalidad propia, y puede ser combinado de varias maneras con otros módulos CAME, de forma simple y eficiente. El diseño de optimización de mantenimiento modular lleva a la reducción del tiempo necesario para construir y adaptar nuevos programas, diseñados a medida en este caso para cada industria especifica provocando un aumento del rendimiento de la optimización del mantenimiento y la reducción los costos.
Todos los módulos de CAME pueden ser fácilmente integrados a cualquier sistema o base de datos como Legacy, EAM, ERP o sistemas CMMS.
CAME recolecta periódicamente datos relevantes de la base de datos del sistema de gestión. Estos datos pueden incluir: información de fallas, tareas de mantenimiento, transacciones de repuestos, información financiera y mas. CAME proporciona recomendaciones analizadas y optimizadas vía su propia interfase, o puede transferir esta información directamente a otros sistemas de gestión de mantenimiento.
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Los módulos de CAME son:
- Análisis de Costo de Ciclo de Vida (LCC)
- Analisis de Nivel de Reparación Optimo (ORLA)
- Optimizador de Mantenimiento Preventivo (PMO)
- Optimizador de Inspecciones (PIO)
- Repuestos para la Disponibilidad (S2A)
- Recursos para la Disponibilidad (R2A)
- Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM)
- Grupo de Dirección de Mantenimiento (MSG-3 para ATA)
Ventajas de CAME
- Puede ser utilizado bajo las herramientas ERP, EAM y CMMS
- Reduce los costos logísticos y de mantenimiento
- Disminuye considerablemente el derroche de recursos
- Aumenta el rendimiento y la disponibilidad del sistema
- Minimiza el costo de tiempo muerto del sistema
- Previene tiempos muertos no programados
- Aumenta la productividad y las ganancias
- Minimiza los costos de reparo del sistema y su equipamiento durante su ciclo de vida
- Recomienda la política de reparación o descarte para cada ensamblaje
- Recomienda sitios de reparación y almacenamiento para cada ensamblaje
- Recomienda la reparación de equipamiento solo cuando es necesario y conveniente
- Optimiza los calendarios de mantenimientos preventivos y predictivos
- Provee agenda optima de agrupamiento de tareas preventivas y predictivas, minimizando los tiempos muertos
- Conserva el equipamiento en condiciones optimas de trabajo
- Minimiza la cantidad de repuestos a almacenar
- Evalúa estrategias de utilización conjunta de repuestos
- Minimiza el costo total de compra, almacenamiento y transporte de repuestos
- Crea una base logistica de repuestos
- Compara vendedores y rutas de abastecimiento alternativas
- Reduce la probabilidad de agotamiento del stock
- Reduce los costos de recursos humanos
- Reduce los costos de herramientas, equipamiento de soporte y materiales
- Permite mejoras en la utilización de personal de mantenimiento
- Crea una base de datos para personal de mantenimiento, equipamiento de soporte, herramientas, instalaciones y materiales
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