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SAMO - Paquete Profesional
El paquete Profesional de SAMO satisface los requerimientos de todas y las más diversas industrias Electro-Mecánicas. Es con este fin que hemos decidido incluir los módulos PMO y PIO, descritos posteriormente, como parte de este completo paquete de mantenimiento.
SAMO permite a usuarios de industrias electro-mecánicas realizar un análisis de optimización global, incluyendo la optimización de las agendas de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo
SAMO Básico:
LCC: Análisis de Costo del Ciclo de Vida
ORLA: Análisis de Nivel de Reparación Optimo
S2A: Repuestos para la Disponibilidad
R2A: Recursos para la Disponibilidad
FMEA: Análisis de Modos de Fallo y Efectos (Básico)
FTA: Análisis de Árbol de Fallas (Básico)
PRA: Evaluación de Probabilidad de Riesgo
RBD: Diagrama de Fiabilidad de Bloques (Básico)
CAfdE: Análisis estadístico de Datos de Campo
Módulos adicionales incluidos en el paquete SAMO Pro:
FMEA: Análisis de Modos de Fallo y Efectos (Avanzado)
FTA: Análisis de Árbol de Fallas (Avanzado)
RBD: Diagrama de Fiabilidad de Bloques (Avanzado)
PMO: Optimizador de Mantenimiento Preventivo
PIO: Optimizador de Inspecciones
RCM: Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad
DRP: Predicción de fiabilidad del diseño
Análisis de Costo del Ciclo de Vida
Análisis de Costo del Ciclo de Vida (LCC) es una herramienta de apoyo en la toma de decisiones, esencial para el control de costo inicial y futuro del cualquier sistema. Si su organización adquiere u opera con sistemas complejos o de alto costo (como edificios, equipamientos, vehículos, etc.), los costos de mantenimiento y operación pueden sobrepasar sus expectativas. LCC puede ser usado para evaluar un amplio rango de proyectos, desde una compleja instalación hasta un componente especifico de la misma.
El modulo LCC de BQR provee una metodología que permite computar y calcular el costo global de las distintas alternativas de un proyecto, e indica el costo mínimo posible de alcanzar, aun antes de que el proyecto se lleve a cabo. Los costos característicos de inversión de todo sistema incluyen generalmente costos de diseño y desarrollo, costos operativos, costos de mantenimiento correctivo, costos de mantenimiento preventivo, costo de repuestos, costos de daño y tiempo muerto, perdida de la producción, costos de descarte o cualquier otro tipo de costo.
Ventajas del modulo LCC:
- Compara entre distintas alternativas
- Reduce costos logísticos y de mantenimiento
- Evalúa varias opciones de operación y mantenimiento
- Permite la realización de una predicción mas exacta del costo
- Analiza opciones de desarrollo del sistema
- Analiza el punto de equilibrio económico
- Calculo de sensibilidad, calculo de Valor Actual Neto (NPV), futuro y costos de descuento
- LCC provee una temprana identificación de los principales causantes del costo del sistema
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Durante la fase de diseño:
- Diseña, por adelantado, la estructura de mantenimiento optima
- Desarrolla la manutención del sistema y los requerimientos específicos del sistema
En la fase de la manutención:
- Cuantifica y justifica las soluciones de modificación, mejora o reemplazo
- Presenta, en una temprana etapa, distintas alternativas, para así poder reducir costos y mejorar el rendimiento y la disponibilidad
- Ayuda en la toma de decisiones en los campos del rendimiento y el costo, por medio de comparaciones de pros y contras
- Cuantifica estrategias de ahorro en los costos
Datasheet
- Calcula los costos según sus principales causantes y el costo total de cada fase del ciclo de vida (inversión, desarrollo, producción, aplicación, operación y descarte), así como el costo de vida total, utilizando las decisiones de manutención, definidas por el usuario o recomendadas por los módulos de optimización de SAMO
- Compara los resultados de distintos escenarios en un grafico unificado. Esta comparación permite una inteligente selección del escenario más apropiado (del sistema y sus variables), considerando simultáneamente los parámetros de costo y fiabilidad. En general, al mejorar los parámetros de fiabilidad, se encarece el producto y se abarata la manutención. El verdadero desafío es seleccionar el escenario con parámetros de de fiabilidad adecuados (fiabilidad de la misión, disponibilidad, MTBF, tiempo muerto, etc.), pero a un costo total del ciclo de vida mínimo.
- Presenta los resultados de Fiabilidad/Disponibilidad vs. Costo para cada escenario/opción, posibilitando al usuario la elección del escenario/opción más apropiado, o la definición de uno nuevo.
- Trata con sistemas multiniveles o sistemas de un solo nivel para análisis ILS (Soporte Logístico Integrado)
- Provee información de costos para distintos escenarios, de forma fácil de manejar y analizar.
- Crea un amplio rango de reportes: de datos ingresados, resumido, detallado, Pareto (clasificados por causante de costos), etc. Cada reporte puede ser creado y clasificado según costos por años o costos totales. Los reportes Pareto y los reportes detallados son muy efectivos para propósitos de análisis, cuando el usuario busca los diferentes factores que causan el incremento de los costos.
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Análisis de nivel de Reparación Optimo
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En el diseño y mantenimiento de equipamiento y sistemas modernos, una adecuada atención debe ser dedicada al Análisis de Nivel de Reparación Optimo (ORLA). ORLA es una herramienta de apoyo en la toma de decisiones única, fácil de usar, diseñada para asistir a directivos a través de un proceso interactivo, para analizar Conceptos de Manutención, alternativos y procedimientos.
El modulo ORLA identifica cada ítem perteneciente al sistema y recomienda si el componente o ítem debe ser tratado según la política de ”descartar cuando el componente falla” o según la política de mantenimiento de reparación. ORLA recomienda los sitios óptimos de almacenamiento y reparación, así como las vías de transporte entre las distintas instalaciones del sistema a lo largo del mapa de mantenimiento (por ejemplo, transporte terrestre, aéreo, etc.). La política de mantenimiento y reparación óptima es llevada a cabo a lo largo del ciclo de vida total del sistema, basándose en los requerimientos de disponibilidad y costo.
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Ventajas del modulo ORLA
- Reducción de los costos logísticos y de mantenimiento del sistema
- Optimización del costo de reparación del sistema durante su ciclo de vida
- Comparación de alternativas de mantenimiento de reparación
- Aumento de la disponibilidad y fiabilidad del sistema
- Localización optima del inventario
- Incremento de la productividad
Repuestos para la Disponibilidad
| El correcto planeamiento y control de los componentes del inventario es una parte crítica de todo programa de gestión de sistemas. Si los componentes exactos necesarios no están a mano cuando son requeridos para trabajos rutinarios de mantenimiento o para reparación, el tiempo muerto del sistema se prolonga. Si se tiene demasiados repuestos, la compañía sufrirá costos excesivos de compra y costos generales por poseer un gran inventario.
La gestión de repuestos esta a menudo, lejos del optimo. En muchos casos, el valor de repuestos de bajo uso o prácticamente no utilizados puede ser mas del 30% del valor total de los repuestos almacenados. El modulo S2A verifica todas las políticas de repuestos adoptadas y las contrasta con la disponibilidad de sistema requerida.
S2A recomienda la cantidad óptima de repuestos para múltiples posibilidades de almacenamiento (depósito centralizado o pequeños depósitos distribuidos) según el mapa de mantenimiento. La disponibilidad del sistema es alcanzada por medio de la optimización según los repuestos requeridos para cada bloque y su localización física. El S2A permite minimizar el costo total de compra de repuestos, inicialmente y durante el tiempo de vida, tomando en cuenta sitios de reparación, retrasos en la reparación (de ser aplicable), tiempo y costo de transporte, embalaje, costos de tiempo muerto y mas.
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Ventajas del modulo S2A:
- Reduce y optimiza costos de inventario
- Evalúa estrategias y opciones de intercambio y fondo común de repuestos
- Fundamenta la realización de inventarios para una cierta disponibilidad requerida
- Compara entre proveedores alternativos y distintas rutas de abastecimiento
- Reduce los riesgos de agotamiento del stock
- Optimiza la agenda de compra de repuestos
Durante la fase del diseño:
- Crea la base para la cantidad de componentes de repuestos para respaldar el Acuerdo de Nivel de Servicio (SLA, Service Level Agreement) con el cliente
- Ayuda a los diseñadores a evaluar las cantidades y costos de repuestos durante el ciclo de vida del sistema
En la fase de la manutención:
- Proporciona la base para determinar las cantidades iniciales y anuales de repuestos
- Permite al personal de mantenimiento identificar problemas logísticos dentro de la cadena de suministros
Datasheet
- Calcula la cantidad de repuestos para cada tipo de componente en cada stock, proporcionando la disponibilidad requerida. El sitio de almacenamiento para cada bloque puede ser definido por el usuario por medio del uso del modulo ORLA
- Selecciona, dentro de todas las posibles soluciones que satisfacen los requerimientos, la solución optima que proporciona el costo total de compra de repuestos mínima, así como de transporte y embalaje, esto se efectúa para todos los bloques reemplazables del sistema
- Calcula el nivel máximo de disponibilidad que puede ser alcanzado, cuando el nivel requerido no es posible de alcanzar
- Recomienda el uso compartido de repuestos para bloques de la misma clase, en un mismo sitio de almacenamiento o diferentes sitios, según la solución mas económica
- El usuario puede definir un depósito pequeño en el sitio de reemplazo, además de un depósito central localizado en cualquier sitio de almacenamiento y que provee repuestos para todos los bloques del mismo tipo. Si del calculo del S2A se recibe como resultado la cantidad cero, significa que este stock no es recomendado
- Toma en cuenta el tiempo de reparación y la demora en el mismo, demora en el tiempo de compra de nuevos repuestos, tiempo de transporte y tiempo de demora en el stock (tiempo de espera o demora como resultado de ordenes y pedidos anteriores a realizar antes que esta)
- Considera también el tiempo de restauración de sub-bloques (Turn Around Time) además del tiempo de reparación del bloque para bloques no reemplazables
- Distingue entre modelos de fiabilidad de los bloques, con y sin redundancia, durante el calculo de tiempo de demora de repuestos y tiempo de restauración de sub-bloques
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Recursos para la Disponibilidad
El objetivo de los gerentes de toda organización es el mantener un número óptimo de recursos de la manera más eficiente. Estos recursos incluyen personal, soporte, equipamiento, herramientas, instalaciones y materiales. El modulo R2A proporciona un conjunto de herramientas de fácil uso, que ayudan en la gestión y optimización, con el fin de satisfacer las demandas de disponibilidad del sistema, de la forma mas efectiva desde punto de vista del costo.
Ventajas del modulo R2A:
- Reduce los costos de los recursos
- Evalúa estrategias y opciones de intercambio y fondo común de recursos
- Fundamenta las decisiones de toma de personal, soporte de equipamientos, herramientas, instalaciones y materiales
- Minimiza el costo total de compra, almacenamiento y transporte de repuestos y unidades de recursos, así como el daño causado por tiempos muertos
- Planeamiento de estrategias de recursos a largo plazo
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Datasheet
- Ampliando el calculo de la cantidad optima de repuestos en cada deposito, R2A calcula el numero optimo de toda unidad de recursos que toma parte en el reemplazo o la reparación de cada bloque, y esto para cada sitio de reparación
- Proporciona la disponibilidad exigida para el sistema y sus bloques, según la definición del usuario
- Si los requerimientos exceden una disponibilidad factible, el programa mostrara la máxima alcanzada y el tiempo mínimo de restauración del sistema. El usuario sabrá que para alcanzar el nivel de disponibilidad deseado, debe mejorar los valores de MTBF o disminuir los parámetros causantes del alto tiempo de restauración
- S2A minimiza el costo total de compra, almacenamiento y transporte de repuestos y unidades de recursos, así como el daño por tiempos muertos
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Análisis de Modos de Fallo y Efectos para Optimización del Mantenimiento
FMEA es un método que complementa la estrategia existente de mantenimiento. El propósito de FMEA es identificar modos de fallo potenciales y sus efectos, antes de que estos ocurran, así como, sus razones, todo esto con el fin de evaluar la probabilidad y el significado de la ocurrencia, y consecuentemente, crear un plan para desarrollar acciones apropiadas de mantenimiento.
Es más práctico estimar modos de fallo probables y sus consecuencias por adelantado, o simular fallas en una situación experimental, en lugar de permitir que esta falla ocurra antes de que el plan de mantenimiento haya sido puesto en marcha.
Para FMECA avanzado haga click aqui
Análisis de Árbol de Fallas
FTA ha sido utilizado en un amplio rango de disciplinas de la ingeniería como uno de los métodos más básicos en la predicción de parámetros de fiabilidad y disponibilidad de sistemas. Un árbol de fallas es una representación grafica de las relaciones lógicas entre eventos y puede ser usado para representar una combinación de eventos que pueden desembocar o llevar a una falla del sistema, denominada evento superior.
FTA en el Paquete SAMO es utilizado para análisis de riesgo, y a través de el se descubren fallas potenciales del sistema y se clasifican los efectos de las fallas de equipamiento y errores humanos. El FTA puede ser usado con el fin de desarrollar acciones de mantenimiento efectivas, y así minimizar la probabilidad de que estos eventos indeseados se hagan realidad.
Para FTA avanzado haga click aqui
Evaluación de Riesgos y RCM
RCM es un método dedicado a determinar y definir tareas de mantenimiento requeridas para componentes y equipamientos críticos, con el fin de prevenir fallas potenciales o controlar modos de fallo. Este método usa un análisis lógico de árbol para identificar las necesidades de manutención según las consecuencias de seguridad y operacionales de cada falla. Al asignar prioridades a los componentes, este método establece programas de mantenimiento óptimos y provee la base técnica necesaria. Los recursos de mantenimiento son por lo tanto utilizados de una forma efectiva, haciendo foco en la fiabilidad funcional de estos componentes. El proceso procura dar el mejor uso de las distintas técnicas de mantenimiento, donde los costos innecesarios de mantenimiento y las fallas inducidas, relacionadas con el mantenimiento, pueden ser evitados.
SPRA (SAMO Probabilistic Risk Assessment) garantiza que los sistemas y componentes críticos sean puestos en funcionamiento con exactitud. PRA es una metodología sistemática y comprensiva que se utiliza para evaluar riesgos asociados con el ciclo de vida del sistema examinando de una forma realista la probabilidad de eventos no deseados. El riesgo en el modulo PRA es definido como la consecuencia perjudicial factible de una actividad o acción.
En el modulo PRA, se caracteriza al riesgo por medio de dos parámetros:
- La magnitud (severidad) de posibles consecuencias adversas, y
- La chance (probabilidad) de ocurrencia de cada consecuencia.
Las consecuencias son expresadas numéricamente y su probabilidad de ocurrencia es expresada como probabilidad o frecuencia. El riesgo total se calcula como la suma de la multiplicación entre las consecuencias y sus probabilidades.
Hazard and Operability Study (HAZOP) es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto a los parámetros normales de operación en un sistema dado y en una momento determinado. (IEC 61882). Esta técnica ayuda a estimular la imaginación de los diseñadores y operadores de una manera sistemática de tal forma que ellos puedan identificar la causa de estos peligros potenciales en el diseño.
RBD - Diagrama de Fiabilidad de Bloques
Un diagrama de fiabilidad de bloques es una representación de cómo los componentes de un sistema se interrelacionan entre si, desde el punto de vista de la fiabilidad. Las configuraciones más simples y elementales de un RBD son las configuraciones seriales y paralelas. En un diagrama de bloques de fiabilidad, cada componente del sistema es representado como un bloque que se conecta en serie/paralelo, basándose en la dependencia operacional entre el sistema y sus componentes.
Para RBD avanzado haga click aqui
Análisis estadístico de Datos de Campo
| CAFDE consiste en una herramienta simple para el análisis de datos de fallas o datos de campo (Weibull).
Los datos de fallas pueden ser recolectados de varias herramientas IT, tales como ERP, CMMS y CRM.
CAFDE calcula MTBF y crecimiento de la fiabilidad. El programa trabaja según requerimientos en los niveles de MTBF, y si el MTBF de uno de los ítems analizados es menor que el MTBF requerido para el mismo, el programa la proporcionara una advertencia al respecto.
Los resultados son almacenados en el CDB (base de datos conjunta para todos los módulos de BQR), lo que permite la utilización de estos datos en los programas SAMO, CAME y CARE, para:
- Actualizar los reportes RAMS/ILS, y
- Optimizar el Concepto de Manutención
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Datasheet
Principales funciones del CAFDE:
- Archivos de tiempos de operación y de mantenimiento
- Calcula el MTBF y los limites de confianza
- Reconoce los tipos de distribuciones de las fallas (Weibull)
- Detecta el aumento o disminución del MTBF y predice el MTBF futuro
- Representa a los sistemas analizados en un árbol de mantenimiento
- Recolecta información de fallas del sistema, inclusive para partes del mismo situadas en distintas locaciones
- Estima el valor del MTBF, crea intervalos de confianza para el MTBF
- Planifica tests de demostración de MTBF: secuencial, duración fija y alternativa. En cada momento del test muestra las decisiones disponibles y calcula el tiempo estimado para finalizar
- Para todos los bloques testeados, reconoce y selecciona la distribución de fallas mas apropiada dentro de las más aplicables en cada caso. Calcula la bondad de ajuste (goodness-of-it) para cada distribución examinada
- Realiza estimaciones de tasa crecimiento (o disminución) del MTBF, utilizando modelo Duane, mediante cálculos probabilisticos de los intervalos de confianza
- Realiza estimaciones de MTBF, según dos opciones de trabajo: para un periodo de tiempo definido, o según el tiempo necesario para alcanzar un MTBF deseado
- Crea reportes en formatos XML y HTML: análisis estadístico de tasa de crecimiento, tiempo de testeo y estimación del MTBF
- Permite un fácil ingreso de datos para cada ensamblaje del árbol de mantenimiento
- Permite un fácil ingreso de datos para las tareas de mantenimiento preventivo planeadas y realizadas
- Permite un ingreso masivo de datos por medio del driver ODBC desde cualquier sistema IT
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Optimizador de Mantenimiento Preventivo
| El modulo PMO es un factor de gran importancia para el aumento de la disponibilidad y fiabilidad del sistema. La mayoría de las industrias comprenden el valor de revisar periódicamente su estrategia de mantenimiento. El mantenimiento es uno de los mayores costos de operación controlables en industrias que requieren grandes inversiones en bienes de capital
Interrupciones imprevistas en el funcionamiento del sistema, pueden tener un fuerte impacto sobre la organización: en la calidad de su producto, en la capacidad de la producción, en el costo de la producción, en daños ambientales y de seguridad, en el rendimiento y el riesgo comercial. El modulo PMO ayuda a los directivos en la evaluación de las distintas opciones y recomienda una agenda óptima de mantenimiento preventivo, para el sistema y sus componentes, lo que proporciona la disponibilidad exigida, así como costos de mantenimiento preventivo y correctivo, tiempo muerto y daño por falla, mínimos.
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Ventajas del modulo PMO:
- Revisión continua de la estrategia de mantenimiento
- Preparación de presupuestos de mantenimiento fiables y comprensibles
- Reducción de cantidad de mediciones de mantenimiento correctivo, es decir de la estrategia run-to-failure
- Re-ordenamiento y/o eliminación de tareas de mantenimiento, con el fin de alcanzar la optimización de costo efectivo y disponibilidad
- Minimización de la duplicación de tentativas de mantenimiento cuando se realizan tareas de mantenimiento preventivo en diferentes momentos calendarios
Durante la fase del diseño:
- Crea una base que permite a diseñadores preparar manuales de mantenimiento y agendas de mantenimiento preventivo
- Permite a diseñadores seleccionar adecuadamente equipamiento de soporte según las tareas de mantenimiento necesarias a realizar
En la fase de la manutención:
- Reduce costos de mantenimiento y de recursos
- Combina y optimiza tareas de mantenimiento preventivo para alcanzar máximos tiempos de funcionamiento del sistema
Datasheet
- Recomienda la realización de acciones de mantenimiento preventivo (PM) para ciertos componentes del sistema, para los cuales la tasa de fallo aumenta con el tiempo
- Calcula tiempo optimo entre mantenimientos preventivos (MTBPM) para cada acción de PM recomendada
- Selecciona las combinaciones ideales de bloques que deben ser tratados simultáneamente para reducir, de esta manera, el tiempo muerto total del sistema y cada ensamblaje, y también los costos de transporte y embalaje
- Selecciona el optimo MTBPM conjunto, para bloques tratados en el mismo PM
- Cumple con los requerimientos de Disponibilidad, Fiabilidad de Misión, MTBF, intervalos libres de PM, etc. En el caso de que estos requerimientos no puedan ser alcanzados, PMO calculara los valores máximos a los que se pueden llegar según estas condiciones preestablecidas
- De todos los itinerarios de PM que complacen los requerimientos, PMO selecciona la solución con el costo total mínimo. Este costo incluye acciones de PM y CM así como transportes, embalajes, compras de repuestos y almacenamiento. También incluye daños por tiempo muerto y daños al medioambiente
- PMO permite al usuario, seleccionar el tipo de distribución, dentro de los seis tipos de ya existentes (Exponencial, Weibull, Log normal, Uniforme, Pareto y Rayleigh), cada uno con sus respectivos parámetros, y esto para cada componente situado en el nivel mas bajo del árbol de mantenimiento. Estos datos son los datos de mayor importancia en la optimización de PM
- PMO calcula el MTBF para todos los bloques, tomando en cuenta la restauración causada por el PM
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PIO – Optimizador de Inspecciones
| El modulo PIO ayuda a todo profesional de gestión en la toma de decisiones, basándose en la evaluación de las condiciones en que se encuentra el equipamiento de campo antes del arreglo del mismo, al ocurrir la falla, y asentando el mantenimiento en un itinerario de calendario a seguir. Dado que la degradación de un sistema y su equipamiento ocurre generalmente en forma oculta, los datos necesarios pueden ser obtenidos solamente a través de dispositivos de monitoreo o por medio de actividades agendadas de inspección.
Si el daño causado por fallas es significativo, las inspecciones realizadas deben ser suficientemente frecuentes para detectar degradaciones críticas, antes de que la falla real y el daño asociado a esta ocurran. El modulo PIO proporciona el intervalo optimo de inspección necesario para cumplir con los requerimientos de disponibilidad del sistema a un costo de mantenimiento mínimo. El costo de mantenimiento puede incluir: costo de las inspecciones, costo de restauración, costo por tiempo muerto, costo por daños, etc.
Ventajas del modulo PIO:
- Manutención de equipamiento solo cuando es necesario
- Aumenta el tiempo de funcionamiento del sistema
- Evita tiempos muertos no planeados
- Aumenta la productividad y la rentabilidad
- Conserva al equipamiento en su mas alta condición de funcionamiento
- Reduce los costos de mantenimiento
- Provee combinaciones optimas de tareas de inspección
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Datasheet
- Recomienda itinerario de inspecciones para componentes con fallas no evidentes y no detectables inmediatamente (hidden failures). Estas fallas pueden ser clasificadas en dos categorías: graduales y repentinas.
- El modulo PIO permite al usuario especificar las tareas de mantenimiento realizadas para revisar el estado actual de los componentes situados en el nivel mas bajo del árbol de mantenimiento (llamados “hojas” del árbol), y detectar sus fallas, de estas ocurrir. El usuario puede también definir tareas a un nivel más alto del árbol – ensamblajes, subsistemas – y todos sus sub-bloques.
- Estas tareas pueden incluir el acceso, desmontaje, restauración, testeo y otras operaciones necesarias para la inspección de las “hojas”. Se asume que Todas las inspecciones y tareas de soporte son realizadas en el sitio de operación del sistema y requiere ciertos recursos – personal, herramientas de ensamblaje y medición, materiales e instalaciones. El costo de tales recursos puede ser especificado en cada sitio de operación y utilizado para los cálculos de optimización.
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Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad
| El RCM es un proceso de análisis basado en las técnicas de fiabilidad y abarca métodos de análisis reconocidos para determinar las estrategias de gestión de fallas apropiadas en el campo del mantenimiento. El modulo RCM contiene siete preguntas estándar, realizadas de una forma interactiva, utilizando un flujo de trabajo recíprocamente activo para proporcionar las recomendaciones especificas y relevantes a cada caso. El campo de actividades del RCM incluye Análisis de Árbol de Fallas (FTA), Análisis de Árbol de Eventos (ETA) y Análisis de Modos de Fallas y Efectos (FMEA).
El procedimiento del RCM usa los intervalos de mantenimiento preventivo del modulo PMO, luego de ser realizada la optimización. El objetivo primario del análisis RCM es reducir o evitar riesgos o fallas que, de ocurrir, afectarían de forma adversa las metas operacionales, los costos, la seguridad del personal, el medioambiente y el cumplimiento de la misión. Con el objeto de evitar estos riesgos, el modulo RCM proporciona una herramienta de toma de decisiones tomando en cuenta las modificaciones, mantenimiento preventivo, condiciones de mantenimiento operacional, inspecciones, etc.
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Ventajas del modulo RCM:
- Simplifica el proceso RCM
- Enriquece el RCM adicionando los resultados del PMO
- Aumenta la eficiencia del mantenimiento
- Reduce los riesgos de fallo
- Minimiza los costos de mantenimiento
- Cubre los requerimientos de seguridad y medioambiente
- Cubre los requerimientos operacionales
Responde a las preguntas estándar:
| 1.- |
¿Cuales son las funciones del ítem considerado? |
| 2.- |
¿Cuales son sus modos de fallo? |
| 3.- |
¿Cuales son las causas y efectos de todos los modos de fallo, representados en un Árbol de Fallas? |
| 4.- |
¿Cuales son las causas finales (end causes) de una falla del sistema, su frecuencia, probabilidades, costo de restauración, daño total y de tiempo? |
| 5.- |
¿Cuales son los efectos finales de cada causa, su probabilidad condicional y absoluta? |
| 6.- |
¿Qué acciones pueden prevenir el modo de fallo analizado? (el dialogo de agenda de Mantenimiento Preventivo se abre, en el cual el usuario puede definir acciones de PM y ver las recomendaciones del modulo PMO) |
| 7.- |
¿Qué acciones deben ser realizadas para reparar el modo de fallo si este ocurre de todas formas? (El dialogo de modos de fallo se abre, el que contiene tareas correctivas para cada paso de la restauración de la falla de causa y todos los recursos requeridos: personal, materiales, equipamiento de apoyo, instalaciones, etc.) |
- Interfase con el usuario por medio de un flujo de trabajo que ayuda a seleccionar las respuestas apropiadas a las preguntas 6 y 7
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