Ähnlich wie bei der inhärenten Verfügbarkeit wird von einer idealen Support-Infrastruktur ausgegangen, dh Logistikverzögerungen und andere Wartezeiten werden ignoriert, Ausfallzeiten setzen sich jedoch aus korrigierenden und vorbeugenden Ausfallzeiten zusammen.

Verfügbarkeit ist der Zeitanteil (%), für den das System betriebsbereit ist, dh zur Verwendung verfügbar ist. Es wird direkt von den Zuverlässigkeits- und Wartbarkeitsparametern beeinflusst. Mathematisch ausgedrückt wird dies durch das Verhältnis von Betriebszeit und Gesamtzeit (Betriebszeit + Ausfallzeit) ausgedrückt. In der Systemtechnik werden bestimmte Verfügbarkeitsmetriken unterschieden: Inhärente, erreichte und betriebliche Verfügbarkeit. Siehe Definitionen.

Zuverlässigkeitsblockdiagramm ist ein gängiges Tool für die Verfügbarkeitsanalyse.

Siehe vorausschauende Wartung

Methoden zur Messung von Parametern, die den Gerätezustand anzeigen. Zum Beispiel: Schwingungsanalyse, Thermografie, Ölanalyse, Ultraschallemission.

Zusammenstellung von Aktivitäten im Zusammenhang mit der Wiederherstellung eines Objekts nach dessen Ausfall, um es wieder in seinen normalen Betriebszustand zu versetzen.

Die Kritikalität eines Fehlermodus ist ein Maß für die Wahrscheinlichkeit des Auftretens des Fehlermodus. Die Kritikalitätsanalyse ist Teil der FMECA.

Derating ist ein Prozess, bei dem die zulässige Belastung einer elektronischen Komponente (Leistung, Spannung oder Strom) basierend auf einer Reihe von Parametern aktualisiert wird.

Beispiel: Eine Derating-Kurve kann die zulässige Verlustleistung eines IC basierend auf der Gehäusetemperatur definieren.

Ausfallzeiten, die auch als „Ausfalldauer“ bezeichnet werden, sind ein Zeitintervall, in dem das Gerät nicht betriebsbereit ist. Ausfallzeiten haben je nach Definition der Start- und Endpunkte des Ausfalls mehrere Bedeutungen.

Der Begriff „End Of Life“ (EOL) bezieht sich auf ein Produkt, dessen Produktion bald eingestellt wird. Die Komponenten-EOL ist wichtig für das Asset Management und die Ersatzteilrichtlinien.
Beispiel: Firma A hat eine Produktionslinie, die spezielle Pumpen verwendet. Die Pumpen werden von Unternehmen B hergestellt. Wenn Unternehmen B einen EOL-Hinweis zu den Pumpen herausgibt, muss Unternehmen A schnell eine letzte Bestellung aufgeben und / oder eine Neugestaltung der Produktionslinie in Betracht ziehen.

Die Anzahl der Fehler (gemäß einem bestimmten Fehlermodus) pro Zeiteinheit für einen bestimmten Artikel. Die Ausfallrate wird normalerweise entweder in FPMH (Ausfälle pro Million Stunden) oder FIT (Ausfälle in der Zeit, dh Ausfälle pro Milliarde Stunden) angegeben.

Beschreibt die Art und Weise, in der ein Element möglicherweise seine beabsichtigte Funktion nicht erfüllt. Ein einzelnes Element kann mehrere Fehlermodi aufweisen.

Fehlermodi sind wichtig für Fehlermodus- und Auswirkungsanalyse.

Die Fehlermodus- und Effektanalyse (FMEA) ist eine systematische Technik zur Fehleranalyse. Die FMEA umfasst die Identifizierung möglichst vieler Fehlermodi für jede Systemkomponente sowie der Fehlerursachen und -effekte. Dies ist normalerweise der erste Schritt in einer Systemzuverlässigkeitsstudie.
Die FMEA-Methode ist Teil von Standardprogrammen wie Six Sigma, RCM, MSG-3.
Fehlermodus-, Effekt- und Kritikalitätsanalyse (FMECA) ist eine erweiterte Version der FMEA, die die Bewertung der Kritikalität des Fehlermodus umfasst (weitere Informationen finden Sie unter Kritikalität).

FRACAS bezieht sich auf eine Methode zum Dokumentieren von Fehlern und Korrekturmaßnahmen eines Systems. FRACAS wird normalerweise als Software implementiert.

FRACAS wird von internationalen Standards für kritische Systeme verlangt. Beispielsweise erfordert die Norm EN 50126-1 für RAMS (Zuverlässigkeit, Verfügbarkeit, Wartbarkeit und Sicherheit) in Eisenbahnanwendungen die Verwendung von FRACAS als Teil des Systemlebenszyklus für Zuverlässigkeit und Wartbarkeit.

Die funktionale Sicherheit ist der Teil der Gesamtsicherheit eines Systems oder hängt davon ab, ob das System als Reaktion auf seine Eingaben ordnungsgemäß funktioniert, einschließlich der sicheren Verwaltung wahrscheinlicher Bedienungsfehler, Hardwarefehler und Umgebungsänderungen.

Der Management- und technische Prozess, durch den Überlegungen zur Unterstützbarkeit und zum logistischen Support in das Design integriert und während des gesamten Lebenszyklus von Systemen / Geräten berücksichtigt werden und durch den alle Elemente des logistischen Supports rechtzeitig und geplant geplant, erworben, getestet und bereitgestellt werden kosteneffektive Weise. Aus: Wörterbuch der militärischen und verwandten Begriffe. US-Verteidigungsministerium 2005.

Es wird von einer idealen Support-Infrastruktur ausgegangen, dh Logistikverzögerungen und andere Wartezeiten werden ignoriert und Ausfallzeiten setzen sich im Wesentlichen aus korrigierenden Ausfallzeiten zusammen. Dies ist eine Verfügbarkeit auf Designebene.

ISO 55000 ist ein internationaler Standard für das physische Asset Management, der auf PAS 55 basiert. Der Standard umfasst Themen wie: Ausrichtung der Organisationsziele, Lebenszyklus-Asset-Management, Risikomanagement und risikobasierte Entscheidungsfindung sowie Informationsmanagement.

Die Vorlaufzeit beschreibt normalerweise das Zeitintervall zwischen dem Zeitpunkt, an dem eine neue Komponente bestellt wird - bis zu dem Zeitpunkt, an dem die Komponente eintrifft und zur Verwendung verfügbar ist.

Erwartete Lebensdauer eines Geräts von der Konstruktion bis zur Entsorgung. Wird auch als "Mutterleib zu Grab" -Zeit bezeichnet.

Methodik mit Ursprung in der US-Armee, deren Zweck es ist, die optimalen Elemente der Artikelpflege zu bestimmen: bis Ersetzen Sie den Artikel oder nicht, reparieren oder entsorgen Sie ihn und führen Sie Wartungsarbeiten durch (Einrichtungen). Die Entscheidung wird mit dem Ziel getroffen, die Gesamtkosten zu minimieren und dabei zahlreiche Parameter wie Einrichtungen, Versorgungsunternehmen, Unterstützungsausrüstung, Testausrüstung, Personalqualifikation… zu berücksichtigen.

Wartbarkeit bezieht sich auf die Fähigkeit des Systems, ordnungsgemäß gewartet zu werden. Es bezieht sich auf Designprobleme wie: Zugänglichkeit, einfache Prüfung und Diagnose, Anforderungen an Kalibrierung und Schmierung.

Eine Metrik ist ein Parameter, der eine wertvolle Messung der Systemleistung liefert und für Vergleiche und Nachverfolgungen verwendet wird.

Der Titel MIL-HDBK-217 lautet „Zuverlässigkeitsprognose elektronischer Geräte“. Es enthält Ausfallratenmodelle für verschiedene Teiletypen, die in elektronischen Systemen verwendet werden, wie z. B. ICs, Transistoren, Dioden, Widerstände, Kondensatoren, Relais, Schalter, Steckverbinder usw.

MIL-HDBK-217 enthält zwei Arten von Modellen:

• Teile zählen - Eine grobe Bewertung, bei der die Bauteilspannungen (Leistung, Strom und Spannung) nicht berücksichtigt werden.
• Teile Stress - Eine genauere Methode, die Bauteilspannungen berücksichtigt

Methodik, die Wartungspläne und Aufgaben für neue Verkehrs- / Geschäftsflugzeuge empfiehlt, wenn keine Betriebsdaten in Betrieb sind. Es besteht darin, die Folgen von Funktionsstörungen und deren Auswirkungen auf die Flugsicherheit / den Betrieb / die Wirtschaftlichkeit zu berücksichtigen und möglicherweise zu einer Neugestaltung kritischer Elemente zu führen.

Mittlere Zeit zwischen Ausfällen - Mittlere Betriebszeit des Geräts zwischen Ausfällen unter bestimmten Bedingungen. Weitere Informationen zu MTBF, MTTF und MTBCF finden Sie unter Klicke hier.

Mittlere Zeit zum Reparieren / Wiederherstellen. MTTR enthält keine Logistikzeit. Die Reparatur- / Wiederherstellungszeit einschließlich der Logistikzeit wird als „mittlere Ausfallzeit“ bezeichnet.

Faktor, der die Produktivität von Assets misst, indem Verfügbarkeit, Leistungsrate und Qualitätsrate multipliziert werden. Wird häufig in Produktionsanlagen verwendet.

Siehe Vorausschauende Wartung

Der Prozentsatz der geplanten Betriebszeit, in der das System tatsächlich betriebsbereit ist.

Aktivitäten, die an einem Gegenstand durchgeführt werden, um den Zustand des Gegenstands zu messen, um eine geeignete vorbeugende Maßnahme effizient zu planen. Dies umfasst normalerweise die Installation von Messgeräten und die Entwicklung von Vorhersagemodellen, mit deren Hilfe das Verhalten der Geräte vorhergesagt werden kann. Ähnlich wie bei der zustandsbasierten Wartung oder der Wartung unter bestimmten Bedingungen.

Aktivitäten, die an einem operativen Element ausgeführt werden, mit dem Ziel, die Wahrscheinlichkeit eines Funktionsausfalls zu verringern. Es umfasst den vorbeugenden Austausch des Artikels, die Inspektion des Artikels (visuell, Messung…). Wird normalerweise in festgelegten Zeitintervallen durchgeführt und wird daher auch als geplante Wartung bezeichnet.

Erweiterung des Predictive Maintenance-Konzepts, das den Aufwand beinhaltet, die Fehlerursachen und -mechanismen zu identifizieren, zu verstehen und zu beheben, indem beispielsweise Konstruktionsänderungen vorgeschlagen werden.

Akronym für: Zuverlässigkeit, Verfügbarkeit, Wartbarkeit und Sicherheit. RAMS-Analysen sind ein etablierter Standard in sicherheitskritischen Bereichen wie Öl und Gas, Kernenergie, aber auch in anderen Bereichen wie erneuerbaren Energien. Diese Analysen sind während der Entwurfsphasen hilfreich, um Zuverlässigkeitsengpässe, Zuverlässigkeitsverbesserungen, Leistungsvorhersagen und die Planung von Wartungsstrategien zu identifizieren, und während des Betriebs, wenn historische Aufzeichnungen für die Analyse verfügbar werden.

Siehe Korrekturwartung

Zuverlässigkeit ist die Fähigkeit eines Geräts, während des Betriebs nicht auszufallen. Mathematisch gesehen ist Zuverlässigkeit eine Funktion der Zeit, die die Wahrscheinlichkeit beschreibt, dass ein Gegenstand bis zu einer bestimmten Zeit t erfolgreich arbeitet. Aus diesem Grund wird es oft als Überlebensfunktion bezeichnet. Wenn die Zeit t gegen unendlich geht, tendiert die Zuverlässigkeitsfunktion gegen 0.

Das Zuverlässigkeitsblockdiagramm ist eine schematische Methode zur Beschreibung, wie die Systemfunktionalität durch das Verhalten seiner Subsysteme beeinflusst wird. Die Systemfunktionalität bleibt erhalten, solange ein Pfad von der Diagrammeingabe zu den Ausgabeknoten vorhanden ist. RBD ist eine ausgezeichnete Werkzeug zur Modellierung von Systemen mit Redundanzen wie Standby, Parallel, K von N und sogar Netzwerke und verschachtelte Netzwerke.

RCM ist ein Prozess, mit dem sichergestellt wird, dass Assets weiterhin das tun, was ihre Benutzer in ihrem aktuellen Betriebskontext benötigen. RCM umfasst eine Reihe von Methoden zum Definieren, Überprüfen und Verbessern der Richtlinie zur Wartung von Assets, um die erforderlichen Ziele (Sicherheit, Zuverlässigkeit, Effizienz und Rentabilität) zu erreichen.

Zeit, die erforderlich ist, um eine Baugruppe durch Ersetzen einer ihrer Komponenten wieder in ihren Betriebszustand zu versetzen, ausgenommen die Entfernungs- und Montagezeiten der Komponente in der Baugruppe.

Wartungsstrategie basierend auf der Identifizierung potenziell gefährlicher Ausfallarten und der Bewertung eines damit verbundenen Risikograds. Das Risikoniveau wird durch die Multiplikation der Ausfallwahrscheinlichkeit und der Ausfallfolge definiert. Ein geeigneter Inspektionsplan wird in Übereinstimmung mit den erhaltenen Risikostufen definiert.

Eine Matrix aus Schweregradspalten und Zeilen mit Auftrittsraten. Jeder Zelle in der Matrix wird eine Risikofarbe zugewiesen.

Risikomatrizen werden für verschiedene Risikoanalysen verwendet, einschließlich FMEA / FMECA.

Das Hauptziel der Ursachenanalyse (RCA) besteht darin, die „Grundursache“ (oder die Grundursachen) zu identifizieren, die mit einem Systemausfall oder einem anderen unerwünschten Effekt zusammenhängen. Eine „Grundursache“ ist der grundlegendste Faktor, der die Kette von Ereignissen auslöst, die zum Scheitern führen.
Die RCA-Methodik wurde in den 1950er Jahren von der NASA entwickelt. RCA ist ein entscheidender Schritt, um eine systematische Verbesserung der Zuverlässigkeit sowie eine effektive Wartung zu erreichen.

Ansatz, der darin besteht, ein Gerät absichtlich nicht zu warten, bis es ausfällt. Diese Vorgehensweise ist zwar nicht üblich, wird jedoch normalerweise für Artikel mit geringem Wert und geringen Auswirkungen auf die Verfügbarkeit von Assets in Betracht gezogen.

Der Zustand des technischen Systems Freiheit von inakzeptablem Schadensrisiko. Aus: EN50126 (1999)

Das Sicherheitsintegritätsniveau (SIL) ist definiert als ein relatives Maß an Risikominderung, das durch eine Sicherheitsfunktion bereitgestellt wird. SIL ist ein zentraler Bestandteil der Norm IEC 61508 für funktionale Sicherheit. Automotive Safety Integrity Level (ASIL) ist die Version von SIL, die für die Automobilindustrie gilt (ISO 26262).

Six Sigma ist eine Reihe von Techniken und Werkzeugen zur Prozessverbesserung. Es wurde 1986 von Motorola entwickelt. Heute wird es in vielen Industriebereichen eingesetzt.
Six Sigma versucht, die Qualitätsleistung von Prozessen zu verbessern, indem die Ursachen von Fehlern (Fehlern) identifiziert und beseitigt und die Variabilität in Fertigungs- und Geschäftsprozessen minimiert werden. Jedes Six Sigma-Projekt, das innerhalb einer Organisation durchgeführt wird, folgt einer definierten Abfolge von Schritten und hat fachkundige Wertziele, zum Beispiel: Prozesszykluszeit reduzieren, Umweltverschmutzung reduzieren, Kosten senken, Kundenzufriedenheit steigern und Gewinne steigern.

Siehe vorbeugende Wartung

Im Rahmen der Logistik ist die Bearbeitungszeit (TAT) das Zeitintervall, das zwischen dem Zeitpunkt der Bestellung eines Ersatzteils aus dem Lager bis zu dem Zeitpunkt gemessen wird, an dem das Lager wieder aufgefüllt wird. Die Lagererneuerung kann entweder durch Bestellung neuer Komponenten oder durch Reparatur der ausgefallenen Komponenten erfolgen.

Siehe Korrekturwartung