La Gestión del ciclo de vida del producto (PLM) es un flujo de tareas de ingeniería complejas que comienzan desde la definición de los requisitos del producto / activo, y hasta el punto donde el activo está operando y comienza la Gestión del ciclo de vida del servicio (SLM).
El proceso de desarrollo de productos o sistemas avanzados es complejo e incluye muchos procesos en paralelo, incluidos: concepto, diseño detallado, integración, gestión de subcontratistas, requisitos y análisis de confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad (RAMS), revisiones de diseño y pruebas.
Los análisis RAMS tradicionales tienen lugar después de que la mayor parte del diseño esté completo porque la entrada para los análisis (lista de materiales, tasas de falla, modos de falla, MTTR) no está disponible antes. BQR proporciona una amplia gama de herramientas y servicios profesionales que ayudan a implementar consideraciones RAMS lo antes posible en el diseño, que incluyen:
• Asignación de confiabilidad para un análisis aproximado durante la etapa conceptual.
• Análisis y reducción de tensión de componentes, revisión esquemática, análisis de diseño y detección de errores de diseño para circuitos electrónicos.
• Complementos para ECAD (Altium, OrCad y Mentor) para importación rápida de BOM y análisis RAMS
Lista de herramientas RAMS que ofrece BQR para Gestión del ciclo de vida del producto (PLM) desde el concepto preliminar hasta el diseño final:
| Tema | Sentido |
| Asignación de confiabilidad Asignación CARE-RBD |
Asigne las tasas de falla de los componentes para cumplir con los requisitos de confiabilidad del nivel del sistema. |
| Análisis de modos y efectos de falla (FMEA) CARE-FMEA |
Revise las cadenas de efectos desde el modo de falla del componente, hasta el nivel del sistema. Identifique y mitigue los puntos únicos de falla. |
| Revisión esquemática de circuitos electrónicos. fiXtress-ASR |
Análisis lógico del diseño de un circuito electrónico para identificar errores de diseño. |
| Análisis de tensión eléctrica y reducción de potencia Análisis de estrés-estrésReducción de tensión |
Calcula el punto operativo de cada componente electrónico (potencia, voltaje, corriente y temperatura) de acuerdo con su funcionalidad en el circuito por simulación, y lo compara con un criterio de reducción predefinido (de acuerdo con el entorno de operación de campo). Esto ayuda a identificar sobre estrés, desajuste de voltaje y otros errores de diseño. |
|
Análisis de fiabilidad |
Calcule la Confiabilidad y Disponibilidad de sistemas complejos, considerando redundancias, tolerancia a fallas, políticas de reparación y logística. |
| Modos de falla, efectos y análisis de criticidad (FMECA) CUIDADO-FMECA |
Similar a FMEA, usando tasas de falla de componentes para lograr una mayor precisión de análisis. FMECA es un análisis de abajo hacia arriba. |
| Análisis de Testabilidad CUIDADOS-Testabilidad |
Análisis de las capacidades óptimas de BIT (Built In Test) y ATE (Automatic Test Equipment) para detectar y aislar fallas. |
|
Análisis de árbol de fallas (TLC) |
Mientras FMECA analiza los posibles efectos de los modos de falla única de abajo hacia arriba, FTA analiza combinaciones de eventos que pueden conducir a eventos de seguridad en un enfoque de arriba hacia abajo. |
| Análisis de mantenibilidad apmOptimizer |
Calcular el tiempo medio de reparación (MTTR), repuestos y logística, tareas de mantenimiento, mantenimiento preventivo y planes de inspección. |
| Mantenimiento y logística de planificación y optimización apmOptimizer |
Optimizar el plan de mantenimiento y logística para minimizar costos manteniendo una alta disponibilidad de activos. |
| El costo del ciclo de vida (LCC) apmOptimizer |
Calcule el costo esperado de mantenimiento y operación para la vida útil del producto/activo/flota. Esto permite comparar diferentes políticas de mantenimiento y soluciones IIoT, y llevar a cabo una toma de decisiones basada en datos y negocios. |
| Análisis de datos de campo (GRESCA) BQR-Digital |
Cuando el activo está en servicio, se recopilan datos de fallas y mantenimiento. El análisis de los datos de campo proporciona distribuciones de fallas reales, tiempos de reparación y tiempos de PF (tiempo desde la falla potencial hasta la falla real). Los datos resultantes se pueden utilizar para optimizar aún más el mantenimiento y la logística. |