Gestión del ciclo de vida del producto (PLM)

La Gestión del ciclo de vida del producto (PLM) es un flujo de tareas de ingeniería complejas que comienzan desde la definición de los requisitos del producto / activo, y hasta el punto donde el activo está operando y comienza la Gestión del ciclo de vida del servicio (SLM).
El proceso de desarrollo de productos o sistemas avanzados es complejo e incluye muchos procesos en paralelo, incluidos: concepto, diseño detallado, integración, gestión de subcontratistas, requisitos y análisis de confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad (RAMS), revisiones de diseño y pruebas.

Los análisis RAMS tradicionales tienen lugar después de que la mayor parte del diseño esté completo porque la entrada para los análisis (lista de materiales, tasas de falla, modos de falla, MTTR) no está disponible antes. BQR proporciona una amplia gama de herramientas y servicios profesionales que ayudan a implementar consideraciones RAMS lo antes posible en el diseño, que incluyen:
• Asignación de confiabilidad para un análisis aproximado durante la etapa conceptual.
• Análisis y reducción de tensión de componentes, revisión esquemática, análisis de diseño y detección de errores de diseño para circuitos electrónicos.
• Complementos para ECAD (Altium, OrCad y Mentor) para importación rápida de BOM y análisis RAMS

 

Lista de herramientas RAMS que ofrece BQR para Gestión del ciclo de vida del producto (PLM) desde el concepto preliminar hasta el diseño final:

Product Lifecycle Management
Tema Sentido
Asignación de confiabilidad
Asignación CARE-RBD
Asigne las tasas de falla de los componentes para cumplir con los requisitos de confiabilidad del nivel del sistema.
Análisis de modos y efectos de falla (FMEA)
CARE-FMEA
Revise las cadenas de efectos desde el modo de falla del componente, hasta el nivel del sistema. Identifique y mitigue los puntos únicos de falla.
Revisión esquemática de circuitos electrónicos.
fiXtress-ASR
Análisis lógico del diseño de un circuito electrónico para identificar errores de diseño.
Análisis de tensión eléctrica y reducción de potencia
Análisis de estrés-estrésReducción de tensión
Calcula el punto operativo de cada componente electrónico (potencia, voltaje, corriente y temperatura) de acuerdo con su funcionalidad en el circuito por simulación, y lo compara con un criterio de reducción predefinido (de acuerdo con el entorno de operación de campo).
Esto ayuda a identificar sobre estrés, desajuste de voltaje y otros errores de diseño.

Análisis de fiabilidad

CARE-RBD

apmOptimizer

Calcule la Confiabilidad y Disponibilidad de sistemas complejos, considerando redundancias, tolerancia a fallas, políticas de reparación y logística.
Modos de falla, efectos y análisis de criticidad (FMECA)
CUIDADO-FMECA
Similar a FMEA, usando tasas de falla de componentes para lograr una mayor precisión de análisis.
FMECA es un análisis de abajo hacia arriba.
Análisis de Testabilidad
CUIDADOS-Testabilidad
Análisis de las capacidades óptimas de BIT (Built In Test) y ATE (Automatic Test Equipment) para detectar y aislar fallas.

Análisis de árbol de fallas (TLC)

CUIDADO-TLC

Mientras FMECA analiza los posibles efectos de los modos de falla única de abajo hacia arriba, FTA analiza combinaciones de eventos que pueden conducir a eventos de seguridad en un enfoque de arriba hacia abajo.
Análisis de mantenibilidad
apmOptimizer
Calcular el tiempo medio de reparación (MTTR), repuestos y logística, tareas de mantenimiento, mantenimiento preventivo y planes de inspección.
Mantenimiento y logística de planificación y optimización
apmOptimizer
Optimizar el plan de mantenimiento y logística para minimizar costos manteniendo una alta disponibilidad de activos.
El costo del ciclo de vida
(LCC)
apmOptimizer
Calcule el costo esperado de mantenimiento y operación para la vida útil del producto/activo/flota. Esto permite comparar diferentes políticas de mantenimiento y soluciones IIoT, y llevar a cabo una toma de decisiones basada en datos y negocios.
Análisis de datos de campo
(GRESCA)
BQR-Digital
Cuando el activo está en servicio, se recopilan datos de fallas y mantenimiento. El análisis de los datos de campo proporciona distribuciones de fallas reales, tiempos de reparación y tiempos de PF (tiempo desde la falla potencial hasta la falla real). Los datos resultantes se pueden utilizar para optimizar aún más el mantenimiento y la logística.