De manera similar a la disponibilidad inherente, se supone que existe una infraestructura de soporte ideal, es decir, se ignoran los retrasos logísticos y otros tiempos de espera, pero el tiempo de inactividad se compone de tiempo de inactividad correctivo y preventivo.

La disponibilidad es la proporción de tiempo (%) durante el cual el sistema está operativo, es decir, disponible para su uso. Está directamente afectado por los parámetros de confiabilidad y mantenibilidad. Matemáticamente hablando, esto se expresa por la relación del tiempo de actividad y el tiempo total (tiempo de actividad + tiempo de inactividad). En ingeniería de sistemas, las métricas de disponibilidad específicas se diferencian: Disponibilidad inherente, lograda y operativa. Ver definiciones.

Diagrama de bloque de confiabilidad Es una herramienta común para el análisis de disponibilidad.

Ver mantenimiento predictivo

Métodos para medir parámetros que indican la condición del equipo. Por ejemplo: análisis de vibraciones, termografía, análisis de aceite, emisión de ultrasonidos.

Conjunto de actividades relacionadas con la restauración de un artículo después de su falla, con el propósito de devolverlo a su estado operativo estándar.

La criticidad de un modo de falla es una medida de la probabilidad de que ocurra el modo de falla. El análisis de criticidad es parte de FMECA.

La reducción de potencia es un proceso mediante el cual la tensión permitida en un componente electrónico (potencia, voltaje o corriente) se actualiza en función de un conjunto de parámetros.

Por ejemplo: una curva de reducción puede definir la disipación de potencia permitida de un IC en función de la temperatura de la carcasa.

El tiempo de inactividad, también conocido como "duración de la interrupción", es un intervalo de tiempo durante el cual el equipo no está operativo. El tiempo de inactividad tiene varios significados, según la definición de los puntos de inicio y finalización de la interrupción.

El término "Fin de vida útil" (EOL) se refiere a un producto cuya producción pronto terminará. El componente EOL es importante para la gestión de activos y las políticas de repuestos.
Ejemplo: la empresa A tiene una línea de producción que utiliza bombas especiales. Las bombas son fabricadas por la compañía B. Cuando la compañía B emite un aviso de EOL con respecto a las bombas, la compañía A necesita hacer rápidamente un último pedido y / o considerar un rediseño de la línea de producción.

El número de fallas (de acuerdo con un modo de falla específico) por unidad de tiempo para un artículo específico. La tasa de falla generalmente se indica en FPMH (fallas por millón de horas) o FIT (fallas en el tiempo, es decir, fallas por mil millones de horas).

Describe la manera en que un elemento puede fallar al realizar su función prevista. Un solo elemento puede tener varios modos de falla.

Los modos de falla son esenciales para Modo de Fallos y Análisis de Efectos.

El análisis de modo y efecto de falla (FMEA) es una técnica sistemática para el análisis de falla. FMEA incluye una identificación de tantos modos de falla como sea posible para cada componente del sistema, las causas y los efectos de la falla. Este suele ser el primer paso en cualquier estudio de confiabilidad del sistema.
El método FMEA es parte de programas estándar como Six Sigma, RCM, MSG-3.
Modo de falla, efectos y análisis de criticidad (FMECA) es una versión extendida de FMEA que incluye la evaluación de la criticidad del modo de falla (ver Criticalidad para más detalles).

FRACAS se refiere a un método para documentar fallas y acciones correctivas de un sistema. FRACAS generalmente se implementa como un software.

FRACAS es requerido por los estándares internacionales para sistemas críticos. Por ejemplo, la norma EN 50126-1 para RAMS (confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad) en aplicaciones ferroviarias requiere el uso de FRACAS como parte del ciclo de vida de confiabilidad y mantenibilidad del sistema.

La seguridad funcional es la parte de la seguridad general de un sistema o que depende del funcionamiento correcto del sistema en respuesta a sus entradas, incluida la gestión segura de posibles errores del operador, fallas de hardware y cambios ambientales.

La gestión y el proceso técnico a través del cual las consideraciones de compatibilidad y soporte logístico se integran en el diseño y se tienen en cuenta a lo largo del ciclo de vida de los sistemas / equipos y mediante el cual todos los elementos de soporte logístico se planifican, adquieren, prueban y brindan de manera oportuna y de manera rentable. De: Diccionario de términos militares y asociados. Departamento de Defensa de los Estados Unidos 2005.

Se asume que existe una infraestructura de soporte ideal, es decir, los retrasos logísticos y otros tiempos de espera se ignoran y el tiempo de inactividad se compone esencialmente de tiempo de inactividad correctivo. Esta es una disponibilidad de nivel de diseño.

ISO 55000 es un estándar internacional para la gestión de activos físicos, basado en PAS 55. El estándar cubre temas tales como: Alineación de objetivos organizacionales, gestión de activos del ciclo de vida, gestión de riesgos y toma de decisiones basadas en riesgos, así como gestión de información.

El tiempo de entrega generalmente describe el intervalo de tiempo entre el punto en el que se ordena un nuevo componente, hasta el punto en que llega el componente y está disponible para su uso.

Vida útil esperada de un equipo, desde el diseño hasta la eliminación. También llamado tiempo de "útero a sepulcro".

Metodología originada en el Ejército de los EE. UU. Cuyo propósito es determinar los elementos óptimos de mantenimiento de artículos: reemplace el artículo o no, repare o deseche y dónde realizar el mantenimiento (instalaciones). La decisión se toma con el objetivo de minimizar los costos generales, y al mismo tiempo tener en cuenta numerosos parámetros como: instalaciones, servicios públicos, equipos de apoyo, equipos de prueba, calificaciones del personal ...

La capacidad de mantenimiento se refiere a la capacidad del sistema para mantenerse adecuadamente. Está relacionado con cuestiones de diseño como: accesibilidad, facilidad de prueba y diagnóstico, requisitos de calibración y lubricación.

Una métrica es un parámetro que proporciona una medición valiosa del rendimiento de un sistema y se utiliza para comparaciones y seguimiento.

El título MIL-HDBK-217 es "Predicción de confiabilidad de equipos electrónicos". Contiene modelos de tasa de falla para varios tipos de piezas usadas en sistemas electrónicos, como circuitos integrados, transistores, diodos, resistencias, condensadores, relés, interruptores, conectores, etc.

MIL-HDBK-217 incluye dos tipos de modelos:

• Recuento de piezas - Una evaluación aproximada que no tiene en cuenta las tensiones de los componentes (potencia, corriente y voltaje)
• Estrés de piezas - Un método más preciso que explica las tensiones de los componentes.

Metodología que recomienda la programación y tareas de mantenimiento para nuevos aviones comerciales / comerciales, en ausencia de datos operativos en servicio. Consiste en considerar las consecuencias de las fallas funcionales y su impacto en la seguridad del vuelo / operacional / economía, y posiblemente conduce al rediseño de elementos críticos.

Tiempo medio entre fallos: tiempo medio de funcionamiento del equipo entre fallos en condiciones específicas. Para más detalles sobre MTBF, MTTF y MTBCF, haga clic aquí.

Tiempo medio de reparación / restauración. MTTR no incluye tiempo logístico. El tiempo de reparación / restauración, incluido el tiempo logístico, se denomina "tiempo de inactividad medio".

Factor que mide la productividad de los activos, multiplicando la disponibilidad, la tasa de rendimiento y la tasa de calidad. De uso general en plantas de producción.

Ver mantenimiento predictivo

El porcentaje del tiempo de operación planificado en el que el sistema está realmente operativo.

Actividades realizadas en un artículo con el propósito de medir la condición del artículo, con el fin de programar eficientemente una acción preventiva apropiada. Esto generalmente implica instalar dispositivos de medición y desarrollar modelos de predicción que ayuden a pronosticar el comportamiento del equipo. Similar al mantenimiento basado en la condición, o mantenimiento en condición.

Actividades realizadas en un elemento operativo con el objetivo de reducir la probabilidad de una falla funcional. Incluye reemplazo preventivo del artículo, inspección del artículo (visual, medición ...). Generalmente se realiza a intervalos fijos de tiempo, por lo tanto, también se llama mantenimiento programado.

Extensión del concepto de mantenimiento predictivo que incorpora el esfuerzo para identificar, comprender y corregir las causas y mecanismos de falla, por ejemplo, proponiendo modificaciones de diseño.

Acrónimo de: confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad. Los análisis RAMS son un estándar bien establecido en campos críticos para la seguridad como el petróleo y el gas, la energía nuclear, pero también en otros campos como las energías renovables. Estos análisis son útiles durante las etapas de diseño para la identificación de cuellos de botella de confiabilidad, mejoras de confiabilidad, predicción de desempeño y planificación de estrategias de mantenimiento, y durante las operaciones cuando los registros históricos están disponibles para análisis.

Ver mantenimiento correctivo

La confiabilidad es la capacidad de un equipo de no descomponerse durante la operación. Matemáticamente hablando, la confiabilidad es una función del tiempo que describe la probabilidad de que un elemento opere con éxito hasta cierto tiempo t. Por esa razón, a menudo se le llama función de supervivencia. Cuando el tiempo t tiende al infinito, la función de confiabilidad tiende a 0.

El diagrama de bloques de confiabilidad es un método esquemático para describir cómo la funcionalidad del sistema se ve afectada por el comportamiento de sus subsistemas. La funcionalidad del sistema se conserva siempre que exista una ruta desde la entrada del diagrama a los nodos de salida. RBD es un excelente herramienta para modelar sistemas con redundancias como Stand-By, Paralelo, K de N e incluso redes y redes anidadas.

RCM es un proceso para garantizar que los activos continúen haciendo lo que sus usuarios requieren en su contexto operativo actual. RCM incluye un conjunto de métodos para definir, revisar y mejorar la política de mantenimiento de activos con el fin de lograr los objetivos requeridos (seguridad, confiabilidad, eficiencia y rentabilidad).

Tiempo requerido para que un ensamblaje vuelva a su estado operativo mediante el reemplazo de uno de sus componentes, excluyendo los tiempos de extracción y ensamblaje del componente en el ensamblaje.

Estrategia de mantenimiento basada en la identificación de modos de falla potencialmente peligrosos y la evaluación de un nivel de riesgo relacionado. El nivel de riesgo se define por la multiplicación de la probabilidad de falla y la consecuencia de la falla. El cronograma de inspecciones apropiado se define de acuerdo con los niveles de riesgo obtenidos.

Una matriz de columnas de gravedad y filas de tasa de ocurrencia. Se asigna un color de riesgo a cada celda de la matriz.

Las matrices de riesgos se utilizan para diversos análisis de riesgos, incluidos FMEA / FMECA.

El objetivo principal del análisis de causa raíz (RCA) es identificar la "causa raíz" (o causas raíz) relacionadas con una falla del sistema u otro efecto indeseable. Una "causa raíz" es el factor más básico que desencadena la cadena de eventos que conducen al fracaso.
La metodología RCA fue desarrollada en la década de 1950 por la NASA. RCA es un paso crítico para lograr una mejora sistemática de la confiabilidad, así como un mantenimiento efectivo.

Enfoque que consiste en no mantener deliberadamente un equipo hasta que falle. Si bien esta práctica no es común, generalmente se considera para artículos con bajo valor y bajo impacto en la disponibilidad de activos.

El estado del sistema técnico libre del riesgo inaceptable de daño. De: EN50126 (1999)

El nivel de integridad de seguridad (SIL) se define como un nivel relativo de reducción de riesgos proporcionado por una función de seguridad. SIL es una parte central del estándar IEC 61508 para la seguridad funcional. Automotive Safety Integrity Level (ASIL) es la versión de SIL que se aplica a la industria automotriz (ISO 26262)

Six sigma es un conjunto de técnicas y herramientas para la mejora de procesos. Fue desarrollado por Motorola en 1986. Hoy en día, se utiliza en muchos sectores industriales.
Six Sigma busca mejorar la producción de calidad de los procesos mediante la identificación y eliminación de las causas de los defectos (errores) y minimizar la variabilidad en los procesos de fabricación y comerciales. Cada proyecto Six Sigma llevado a cabo dentro de una organización sigue una secuencia definida de pasos y tiene objetivos de valor expertos, por ejemplo: reducir el tiempo del ciclo del proceso, reducir la contaminación, reducir los costos, aumentar la satisfacción del cliente y aumentar las ganancias.

Ver mantenimiento preventivo

En el contexto de la logística, el tiempo de respuesta (TAT) es el intervalo de tiempo medido entre el momento en que se ordena un repuesto del stock hasta el punto en que se repone el stock. La renovación de existencias puede ocurrir al ordenar nuevos componentes o al reparar los componentes fallidos.

Ver mantenimiento correctivo