Gestione del ciclo di vita del prodotto (PLM)

Product Lifecycle Management (PLM) è un flusso di complesse attività ingegneristiche a partire dalla definizione dei requisiti di prodotto / asset e fino al punto in cui l'attività sta funzionando e inizia il Service Lifecycle Management (SLM).
Il processo di sviluppo di prodotti o sistemi avanzati è complesso, compresi molti processi in parallelo tra cui: concetto, progettazione dettagliata, integrazione, gestione dei subappaltatori, requisiti e analisi di affidabilità, disponibilità, manutenibilità e sicurezza (RAMS), revisioni del progetto e test.

Le analisi RAMS tradizionali avvengono al termine della maggior parte della progettazione poiché l'input per le analisi (distinta componenti, tassi di errore, modalità di errore, MTTR) non era disponibile prima. BQR offre una vasta gamma di strumenti e servizi professionali che aiutano a implementare le considerazioni RAMS il più presto possibile nella progettazione, tra cui:
• Allocazione dell'affidabilità per analisi approssimative durante la fase concettuale
• Analisi e declassamento delle sollecitazioni dei componenti, revisione schematica, analisi di progettazione e rilevamento di errori di progettazione per circuiti elettronici
• Plugin per ECAD (Altium, OrCad e Mentor) per l'importazione veloce di BOM e analisi RAMS

 

Elenco degli strumenti RAMS offerti da BQR Product Lifecycle Management (PLM) dal concetto preliminare alla progettazione finale:

Product Lifecycle Management
Argomento Senso
Allocazione di affidabilità
Allocazione CARE-RBD
Allocare i tassi di guasto dei componenti per soddisfare i requisiti di affidabilità a livello di sistema.
Modalità di errore ed analisi degli effetti (FMEA)
CARE-FMEA
Esamina le catene di effetti dalla modalità di guasto dei componenti, fino al livello di sistema. Identifica e mitiga i singoli punti di errore.
Revisione schematica di circuiti elettronici
fiXtress-ASR
Analisi logica di un progetto di circuito elettronico al fine di identificare errori di progettazione.
Analisi e declassamento delle sollecitazioni elettriche
Analisi di stress fiXtressfiXtress-Declassamento
Calcola il punto operativo di ogni componente elettronico (potenza, tensione, corrente e temperatura) in base alla sua funzionalità nel circuito mediante simulazione e confrontandolo con criteri di declassamento predefiniti (in base all'ambiente operativo sul campo).
Questo aiuta a identificare stress, discrepanza di tensione e altri errori di progettazione.

Analisi di affidabilità

CARE-RBD

apmOptimizer

Calcola l'affidabilità e la disponibilità di sistemi complessi, tenendo conto di ridondanze, tolleranza ai guasti, politiche di riparazione e logistica.
Modalità di errore, effetti e analisi di criticità (FMECA)
CARE-FMECA
Simile a FMEA, utilizzando i tassi di guasto dei componenti per ottenere una maggiore precisione di analisi.
FMECA è un'analisi dal basso verso l'alto.
Analisi di testabilità
CARE-Testabilità
Analisi delle capacità ottimali di BIT (Built In Test) e ATE (Automatic Test Equipment) per rilevare e isolare i guasti.

Analisi dell'albero dei guasti (FTA)

CARE-FTA

Mentre FMECA analizza i possibili effetti delle singole modalità di guasto dal basso verso l'alto, FTA analizza le combinazioni di eventi che possono portare a eventi di sicurezza in un approccio dall'alto verso il basso.
Analisi di manutenibilità
apmOptimizer
Stima del tempo medio di riparazione (MTTR), parti di ricambio e logistica, attività di manutenzione, manutenzione preventiva e piani di ispezione.
Pianificazione e ottimizzazione di manutenzione e logistica
apmOptimizer
Ottimizza il piano di manutenzione e logistica per minimizzare i costi mantenendo un'elevata disponibilità delle risorse.
Costo del ciclo di vita
(LCC)
apmOptimizer
Calcolare il costo previsto di manutenzione e funzionamento per la vita del prodotto/asset/flotta. Ciò consente di confrontare diverse politiche di manutenzione e soluzioni IIoT e condurre decisioni aziendali e basate sui dati.
Analisi dei dati sul campo
(FRACAS)
BQR-digitale
Quando l'asset è in servizio, vengono raccolti i dati sui guasti e sulla manutenzione. L'analisi dei dati sul campo fornisce distribuzioni di guasti reali, tempi di riparazione e tempi PF (tempo dal guasto potenziale al guasto effettivo). I dati risultanti possono essere utilizzati per ottimizzare ulteriormente la manutenzione e la logistica.