Analogamente alla disponibilità intrinseca, si presuppone un'infrastruttura di supporto ideale, ovvero i ritardi logistici e altri tempi di attesa vengono ignorati, ma i tempi di fermo sono composti da tempi di fermo correttivi e preventivi.

La disponibilità è la proporzione di tempo (%) per cui il sistema è operativo, cioè disponibile per l'uso. È direttamente influenzato dai parametri di affidabilità e manutenibilità. Matematicamente parlando, questo è espresso dal rapporto tra l'Uptime e il tempo totale (Uptime + Downtime). Nell'ingegneria dei sistemi, le metriche di disponibilità specifiche sono differenziate: disponibilità intrinseche, ottenute e operative. Vedere le definizioni.

Diagramma a blocchi di affidabilità è uno strumento comune per l'analisi della disponibilità.

Vedi manutenzione predittiva

Metodi per misurare i parametri che indicano le condizioni dell'apparecchiatura. Ad esempio: analisi delle vibrazioni, termografia, analisi dell'olio, emissione di ultrasuoni.

Insieme di attività relative al restauro di un oggetto dopo il suo guasto, con lo scopo di riportarlo al suo stato operativo standard.

La criticità di una modalità di errore è una misura della probabilità che si verifichi la modalità di errore. L'analisi di criticità fa parte di FMECA.

Il declassamento è un processo mediante il quale la sollecitazione consentita su un componente elettronico (potenza, tensione o corrente) viene aggiornata in base a una serie di parametri.

Ad esempio: una curva di declassamento può definire la dissipazione di potenza consentita di un IC in base alla temperatura dell'involucro.

Il tempo di inattività, altrimenti noto come "durata dell'interruzione", è un intervallo di tempo durante il quale l'apparecchiatura non è operativa. Il tempo di inattività ha diversi significati, a seconda della definizione dei punti di inizio e fine dell'interruzione.

Il termine “End Of Life” (EOL) si riferisce a un prodotto la cui produzione finirà presto. L'EOL dei componenti è importante per la gestione delle risorse e le politiche sui pezzi di ricambio.
Esempio: L'azienda A ha una linea di produzione che utilizza pompe speciali. Le pompe sono prodotte dall'azienda B. Quando la società B emette un avviso di fine vita relativo alle pompe, l'azienda A deve effettuare rapidamente un ultimo ordine e / o considerare una riprogettazione della linea di produzione.

Il numero di errori (in base a una modalità di errore specifica) per unità di tempo per un elemento specifico. La percentuale di guasti è generalmente indicata in FPMH (guasti per milione di ore) o FIT (guasti nel tempo, ovvero guasti per miliardo di ore).

Descrive il modo in cui un elemento potrebbe non riuscire a svolgere la sua funzione prevista. Un singolo elemento può avere diverse modalità di errore.

Le modalità di guasto sono essenziali per Modalità di guasto e analisi degli effetti.

La modalità di guasto e l'analisi degli effetti (FMEA) è una tecnica sistematica per l'analisi dei guasti. FMEA include l'identificazione del maggior numero possibile di modalità di guasto per ciascun componente del sistema, le cause e gli effetti del guasto. Questo è solitamente il primo passo in qualsiasi studio sull'affidabilità del sistema.
Il metodo FMEA fa parte di programmi standard come Six Sigma, RCM, MSG-3.
Modalità di guasto, effetti e analisi della criticità (FMECA) è una versione estesa di FMEA che include la valutazione della criticità della modalità di guasto (vedere Criticità per maggiori dettagli).

FRACAS si riferisce a un metodo per documentare i guasti e le azioni correttive di un sistema. FRACAS viene solitamente implementato come software.

FRACAS è richiesto dagli standard internazionali per i sistemi critici. Ad esempio, lo standard EN 50126-1 per RAMS (affidabilità, disponibilità, manutenibilità e sicurezza) nelle applicazioni ferroviarie richiede l'uso di FRACAS come parte del ciclo di vita di affidabilità e manutenibilità del sistema.

La sicurezza funzionale è la parte della sicurezza complessiva di un sistema o che dipende dal funzionamento corretto del sistema in risposta ai suoi input, inclusa la gestione sicura di probabili errori dell'operatore, guasti hardware e cambiamenti ambientali.

Il processo gestionale e tecnico attraverso il quale le considerazioni di supportabilità e supporto logistico sono integrate nella progettazione e prese in considerazione durante tutto il ciclo di vita dei sistemi / apparecchiature e in base al quale tutti gli elementi di supporto logistico vengono pianificati, acquisiti, testati e forniti in modo tempestivo e modo conveniente. Da: Dizionario dei termini militari e associati. Dipartimento della Difesa degli Stati Uniti 2005.

Si presuppone un'infrastruttura di supporto ideale, ovvero i ritardi logistici e altri tempi di attesa vengono ignorati e i tempi di fermo sono essenzialmente costituiti da tempi di fermo correttivi. Questa è una disponibilità a livello di progettazione.

ISO 55000 è uno standard internazionale per la gestione delle risorse fisiche, basato su PAS 55. Lo standard copre argomenti quali: allineamento degli obiettivi organizzativi, gestione degli asset del ciclo di vita, gestione del rischio e processo decisionale basato sul rischio, nonché gestione delle informazioni.

Il lead time di solito descrive l'intervallo di tempo tra il momento in cui viene ordinato un nuovo componente e il punto in cui il componente arriva ed è disponibile per l'uso.

Durata prevista di un'apparecchiatura, dalla progettazione allo smaltimento. Chiamato anche tempo "dal grembo alla tomba".

Metodologia originata dall'esercito degli Stati Uniti il cui scopo è determinare gli elementi ottimali di manutenzione degli articoli: a sostituire o meno l'articolo, ripararlo o scartarlo e dove eseguire la manutenzione (strutture). La decisione viene presa con l'obiettivo di ridurre al minimo i costi complessivi e tenendo conto di numerosi parametri come: strutture, servizi pubblici, attrezzature di supporto, attrezzature di prova, qualifiche del personale ...

La manutenibilità si riferisce alla capacità del sistema di essere adeguatamente mantenuto. È correlato a questioni di progettazione quali: accessibilità, facilità di test e diagnosi, requisiti per la calibrazione e la lubrificazione.

Una metrica è un parametro che fornisce una preziosa misurazione delle prestazioni di un sistema e viene utilizzato per confronti e follow-up.

Il titolo MIL-HDBK-217 è "Previsione dell'affidabilità delle apparecchiature elettroniche". Contiene modelli di tasso di guasto per vari tipi di parti utilizzate nei sistemi elettronici, come circuiti integrati, transistor, diodi, resistori, condensatori, relè, interruttori, connettori, ecc.

MIL-HDBK-217 include due tipi di modelli:

• Conteggio delle parti - Una valutazione approssimativa che non tiene conto delle sollecitazioni dei componenti (potenza, corrente e tensione)
• Stress delle parti - Un metodo più accurato che tiene conto delle sollecitazioni dei componenti

Metodologia che raccomanda la pianificazione della manutenzione e le attività per i nuovi aeroplani commerciali / aziendali, in assenza di dati operativi in servizio. Consiste nel considerare le conseguenze dei guasti funzionali e il loro impatto sulla sicurezza del volo / operativa / economica, e possibilmente porta alla riprogettazione di elementi critici.

Tempo medio tra guasti: tempo medio di funzionamento dell'apparecchiatura tra guasti in condizioni specificate. Per maggiori dettagli su MTBF, MTTF e MTBCF, clicca qui.

Tempo medio per riparazione / ripristino. MTTR non include il tempo logistico. Il tempo di riparazione / ripristino, compreso il tempo logistico, è indicato come "tempo di fermo medio".

Fattore che misura la produttività degli asset, moltiplicando la disponibilità, il tasso di rendimento e il tasso di qualità. Comunemente utilizzato negli impianti di produzione.

Vedere Manutenzione predittiva

La percentuale del tempo di funzionamento pianificato in cui il sistema è effettivamente operativo.

Attività svolte su un articolo con lo scopo di misurare le condizioni dell'articolo, al fine di programmare in modo efficiente un'adeguata azione preventiva. Ciò di solito comporta l'installazione di dispositivi di misurazione e lo sviluppo di modelli di previsione che aiutano a prevedere il comportamento delle apparecchiature. Simile alla manutenzione basata sulle condizioni o alla manutenzione su condizioni.

Attività svolte su un elemento operativo con l'obiettivo di ridurre la probabilità di un guasto funzionale. Comprende la sostituzione preventiva dell'articolo, l'ispezione dell'articolo (visiva, misurazione ...). Solitamente eseguita ad intervalli di tempo fissi, per questo viene anche chiamata manutenzione programmata.

Estensione del concetto di manutenzione predittiva che incorpora lo sforzo di identificare, comprendere e correggere le cause ei meccanismi di guasto, ad esempio proponendo modifiche di progettazione.

Acronimo di: affidabilità, disponibilità, manutenibilità e sicurezza. Le analisi RAMS sono uno standard consolidato in settori critici per la sicurezza come petrolio e gas, energia nucleare, ma anche in altri campi come le energie rinnovabili. Queste analisi sono utili durante le fasi di progettazione per l'identificazione dei colli di bottiglia dell'affidabilità, i miglioramenti dell'affidabilità, la previsione delle prestazioni e la pianificazione della strategia di manutenzione e durante le operazioni quando i record storici diventano disponibili per l'analisi.

Vedi manutenzione correttiva

L'affidabilità è la capacità di un'apparecchiatura di non rompersi durante il funzionamento. Matematicamente parlando, l'affidabilità è una funzione del tempo che descrive la probabilità che un oggetto funzioni con successo fino a un certo tempo t. Per questo motivo viene spesso chiamata funzione di sopravvivenza. Quando il tempo tende all'infinito, la funzione di affidabilità tende a 0.

Il diagramma a blocchi dell'affidabilità è un metodo schematico per descrivere come la funzionalità del sistema è influenzata dal comportamento dei suoi sottosistemi. La funzionalità del sistema viene preservata fintanto che esiste un percorso dall'input del diagramma ai nodi di output. RBD è eccellente strumento per la modellazione di sistemi con ridondanze come Stand-By, Parallela, K di N e persino reti e reti nidificate.

RCM è un processo per garantire che le risorse continuino a fare ciò che i loro utenti richiedono nel loro contesto operativo attuale. RCM include una serie di metodi per definire, riesaminare e migliorare la politica di manutenzione degli asset al fine di raggiungere gli obiettivi richiesti (sicurezza, affidabilità, efficienza e redditività).

Tempo necessario per riportare un assieme al suo stato operativo attraverso la sostituzione di uno dei suoi componenti, esclusi i tempi di rimozione e assemblaggio del componente nell'assieme.

Strategia di manutenzione basata sull'identificazione di modalità di guasto potenzialmente pericolose e sulla valutazione del relativo livello di rischio. Il livello di rischio è definito dalla moltiplicazione della probabilità di fallimento e della conseguenza del fallimento. Un adeguato programma di ispezioni è definito in base ai livelli di rischio ottenuti.

Una matrice di colonne di gravità e righe del tasso di occorrenza. Un colore di rischio è assegnato a ciascuna cella della matrice.

Le matrici di rischio vengono utilizzate per varie analisi di rischio, tra cui FMEA / FMECA.

L'obiettivo principale dell'analisi delle cause alla radice (RCA) è identificare la "causa principale" (o le cause principali) correlata a un guasto del sistema o ad altri effetti indesiderati. Una "causa principale" è il fattore più fondamentale che innesca la catena di eventi che portano al fallimento.
La metodologia RCA è stata sviluppata negli anni '50 dalla NASA. RCA è un passaggio fondamentale per ottenere un miglioramento sistematico dell'affidabilità e una manutenzione efficace.

Approccio che consiste nel non mantenere deliberatamente un'apparecchiatura fino a quando non si guasta. Sebbene questa pratica non sia comune, viene generalmente presa in considerazione per gli articoli con un valore basso e un basso impatto sulla disponibilità delle risorse.

Lo stato del sistema tecnico libero da rischi inaccettabili di danno. Da: EN50126 (1999)

Il livello di integrità della sicurezza (SIL) è definito come un livello relativo di riduzione del rischio fornito da una funzione di sicurezza. SIL è una parte centrale dello standard IEC 61508 per la sicurezza funzionale. Automotive Safety Integrity Level (ASIL) è la versione di SIL che si applica all'industria automobilistica (ISO 26262)

Six sigma è un insieme di tecniche e strumenti per il miglioramento dei processi. È stato sviluppato da Motorola nel 1986. Oggi è utilizzato in molti settori industriali.
Six Sigma cerca di migliorare la produzione di qualità dei processi identificando e rimuovendo le cause dei difetti (errori) e riducendo al minimo la variabilità nei processi di produzione e aziendali. Ogni progetto Six Sigma svolto all'interno di un'organizzazione segue una sequenza definita di passaggi e ha obiettivi di valore specializzati, ad esempio: ridurre i tempi del ciclo di processo, ridurre l'inquinamento, ridurre i costi, aumentare la soddisfazione del cliente e aumentare i profitti.

Vedi manutenzione preventiva

Nel contesto della logistica, il tempo di consegna (TAT) è l'intervallo di tempo misurato tra il momento in cui un ricambio viene ordinato dallo stock e il momento in cui lo stock viene rifornito. Il rinnovo delle scorte può avvenire ordinando nuovi componenti o riparando i componenti guasti.

Vedi manutenzione correttiva