Vuoi migliorare i tuoi report o il tuo prodotto?

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La progettazione del prodotto è un processo complesso che spesso coinvolge la burocrazia e la preparazione dei documenti per dimostrare la conformità alle normative e ai requisiti del cliente.
Le analisi di affidabilità, disponibilità, manutenibilità e sicurezza (RAMS) sono requisiti standard in settori quali quello aerospaziale, della difesa, ferroviario, automobilistico, medico e marittimo. Un parametro chiave in queste analisi è l'affidabilità.

Quando esistono dati di test o sul campo, i dati possono essere utilizzati per il calcolo dell'affidabilità. Tuttavia, quando si progetta un nuovo prodotto, queste informazioni non sono disponibili e i test di vita accelerati sono costosi e richiedono molto tempo. Pertanto, la previsione dell'affidabilità viene effettuata seguendo gli standard specifici del settore (MIL-HDBK-217, FIDES, Telcordia, IEC, Physics of Failures, fisica dell'affidabilità ecc.). Ciascun metodo di previsione richiede una serie di dati che rappresentano il progetto come: ambiente, temperatura, tipo di componenti, struttura del PCB, vibrazioni, ciclo di lavoro e, soprattutto: lo stress elettrico su ciascun componente.


Durante l'analisi dell'affidabilità è possibile scegliere tra due strategie:
1. Migliorare il rapporto

Questo atteggiamento è orientato verso l'obiettivo a breve termine di fornire rapporti rapidi e soddisfacenti.
È possibile ottenere rapidamente una previsione dell'affidabilità utilizzando un presupposto predefinito del 50% di stress elettrico sui componenti.
Tuttavia, ciò non impedirà il malfunzionamento del prodotto a causa di componenti eccessivamente sollecitati e altri errori di progettazione che non sei riuscito a identificare.
Un altro problema è che nella maggior parte dei progetti la sollecitazione effettiva è inferiore al 50%, pertanto questa ipotesi conservativa fornisce solo un limite inferiore di affidabilità.
L'ipotesi di sollecitazione del 50% fornisce inoltre potenza e temperatura calcolate elevate che potrebbero comportare una progettazione eccessiva (ad esempio: aggiunta di dissipatori di calore non necessari).
Per migliorare il rapporto è possibile calcolare le sollecitazioni effettive su alcuni componenti chiave, ma la maggior parte degli errori di progettazione e dei componenti sottoposti a sollecitazioni eccessive rimangono nascosti.


2. Migliora il prodotto

Questo atteggiamento è orientato al miglioramento del prodotto o, come ha detto uno dei nostri clienti: “Dobbiamo fare questi report, quindi tanto vale imparare qualcosa da loro”.
Calcolando le effettive sollecitazioni elettriche si ottiene:

Identificazione precoce di componenti sottoposti a sollecitazioni eccessive ed errori di progettazione
Identificare componenti sovraprogettati che possono essere sostituiti con altri più economici
Aumenta l'affidabilità e la robustezza del tuo prodotto
Aumentare l'accuratezza della previsione dell'affidabilità

Il calcolo delle sollecitazioni dei componenti è una buona pratica che dovrebbe essere implementata come parte del processo di progettazione.


BQR fornisce una soluzione completa per l'analisi avanzata delle sollecitazioni elettriche e del declassamento di DRC/ERC e dei componenti, nonché analisi di affidabilità, disponibilità, manutenibilità e sicurezza.
Le soluzioni BQR includono software e/o servizi professionali.