고유 한 가용성과 마찬가지로 이상적인 지원 인프라를 가정합니다. 즉, 물류 지연 및 기타 대기 시간은 무시되지만 가동 중지 시간은 수정 및 예방 가동 중지 시간으로 구성됩니다.

가용성은 시스템이 작동하는 시간 비율 (%)입니다 (즉, 사용 가능). 신뢰성 및 유지 보수성 매개 변수의 직접적인 영향을받습니다. 수학적으로 말하면 가동 시간과 총 시간의 비율 (가동 시간 + 중단 시간)로 표시됩니다. 시스템 엔지니어링에서 고유 가용성, 달성 및 운영 가용성이라는 특정 가용성 메트릭이 차별화됩니다. 정의를 참조하십시오.

RBD(신뢰성 블록 다이어그램) 가용성 분석을위한 일반적인 도구입니다.

예측 유지 보수 참조

장비 상태를 나타내는 파라미터를 측정하는 방법. 예를 들어 : 진동 분석, 온도 기록, 오일 분석, 초음파 방출.

고장난 후 품목을 표준 작동 상태로 되돌릴 목적으로 물품을 복원하는 것과 관련된 활동의 앙상블.

고장 모드의 중요도는 고장 모드 발생 확률의 척도입니다. 중요도 분석은 FMECA의 일부입니다.

경감은 전자 부품 (전력, 전압 또는 전류)에 허용 된 응력이 일련의 매개 변수를 기반으로 업데이트되는 프로세스입니다.

예를 들어, 디 레이팅 곡선은 케이스 온도를 기반으로 IC의 허용 전력 소비를 정의 할 수 있습니다.

"정지 기간"이라고도하는 가동 중지 시간은 장비가 작동하지 않는 시간 간격입니다. 가동 중지 시간은 정전의 시작 및 종료 지점 정의에 따라 몇 가지 의미를 갖습니다.

"EOL (End of Life)"이라는 용어는 곧 생산이 끝나는 제품과 관련이 있습니다. 구성 요소 EOL은 자산 관리 및 예비 부품 정책에 중요합니다.
예 : 회사 A에는 특수 펌프를 사용하는 생산 라인이 있습니다. 펌프는 회사 B에서 제조합니다. 회사 B가 펌프에 대해 EOL 통지를 발행하면 회사 A는 신속하게 마지막 주문을하거나 생산 라인의 재 설계를 고려해야합니다.

특정 항목의 시간 단위당 실패 횟수 (특정 실패 모드에 따름). 실패율은 일반적으로 FPMH (백만 시간당 실패) 또는 FIT (시간 실패, 즉 10 억 시간당 실패)로 표시됩니다.

항목이 의도 한 기능을 수행하지 못하는 방식을 설명합니다. 단일 항목에는 여러 가지 실패 모드가있을 수 있습니다.

실패 모드는 필수 고장 모드 및 영향 분석.

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)는 장애 분석을위한 체계적인 기술입니다. FMEA에는 각 시스템 구성 요소에 대해 가능한 많은 실패 모드, 실패 원인 및 결과를 식별합니다. 이것은 일반적으로 시스템 신뢰성 연구의 첫 번째 단계입니다.
FMEA 방법은 Six Sigma, RCM, MSG-3과 같은 표준 프로그램의 일부입니다.
고장 모드, 효과 및 중요도 분석 (FMECA) FMEA의 확장 버전으로 장애 모드 중요도 평가가 포함됩니다 (자세한 내용은 중요도 참조).

FRACAS는 시스템의 오류 및 수정 조치를 문서화하는 방법을 나타냅니다. FRACAS는 일반적으로 소프트웨어로 구현됩니다.

FRACAS는 중요한 시스템에 대한 국제 표준에 따라 요구됩니다. 예를 들어 철도 응용 분야의 RAMS (신뢰성, 가용성, 유지 관리 성 및 안전)에 대한 EN 50126-1 표준은 시스템 안정성 및 유지 관리 성 수명주기의 일부로 FRACAS를 사용해야합니다.

기능 안전은 시스템의 전체 안전의 일부이거나 작업자 오류, 하드웨어 고장 및 환경 변화에 대한 안전한 관리를 포함하여 입력에 응답하여 시스템이 올바르게 작동하는지에 달려 있습니다.

지원 및 물류 지원 고려 사항이 설계에 통합되고 시스템 / 장비의 수명주기 전체에 걸쳐 고려되고, 물류 지원의 모든 요소가시기 적절하게 계획, 획득, 테스트 및 제공되는 관리 및 기술 프로세스 비용 효율적인 방식. 보낸 사람 : 군사 및 관련 용어 사전. 미국 국방부 2005.

가정은 이상적인 지원 인프라로 구성됩니다. 즉, 물류 지연 및 기타 대기 시간은 무시되고 가동 중지 시간은 기본적으로 수정 가동 중지 시간으로 구성됩니다. 이것은 디자인 수준의 가용성입니다.

ISO 55000은 PAS 55를 기반으로 한 물리적 자산 관리를위한 국제 표준입니다.이 표준은 다음과 같은 주제를 다룹니다. 조직 목표의 정렬, 수명주기 자산 관리, 위험 관리 및 위험 기반 의사 결정 및 정보 관리.

리드 타임은 일반적으로 새 구성 요소가 주문 된 지점과 구성 요소가 도착하여 사용 가능한 시점까지의 시간 간격을 나타냅니다.

설계에서 폐기에 이르기까지 장비의 예상 수명. “자궁에서 무덤”시간이라고도합니다.

품목 유지 보수의 최적 요소를 결정하는 것이 목적인 미 육군에서 시작된 방법론 : 품목을 교체, 수리 또는 폐기하고 유지 보수를 수행 할 장소 (시설). 전체 비용을 최소화하고 시설, 유틸리티, 지원 장비, 테스트 장비, 인력 자격 등과 같은 다양한 매개 변수를 고려한다는 목표로 결정합니다.

유지 보수성은 시스템이 올바르게 유지 보수되는 능력을 말합니다. 접근성, 테스트 및 진단 용이성, 교정 및 윤활 요구 사항과 같은 설계 문제와 관련이 있습니다.

지표는 시스템 성능의 가치있는 측정을 제공하는 매개 변수이며 비교 및 후속 조치에 사용됩니다.

MIL-HDBK-217 타이틀은 "전자 장비의 신뢰성 예측"입니다. IC, 트랜지스터, 다이오드, 저항, 커패시터, 릴레이, 스위치, 커넥터 등과 같은 전자 시스템에 사용되는 다양한 부품 유형에 대한 고장률 모델이 포함되어 있습니다.

MIL-HDBK-217에는 두 가지 유형의 모델이 있습니다.

• 부품 수 – 구성 요소 스트레스 (전력, 전류 및 전압)를 고려하지 않은 대략적인 평가
• 부품 스트레스 – 구성 요소 스트레스를 설명하는보다 정확한 방법

서비스중인 운영 데이터가없는 새로운 상업용 / 비즈니스 비행기의 유지 보수 일정 및 작업을 권장하는 방법론. 기능 고장의 결과와 비행 안전 / 운영 / 경제에 미치는 영향을 고려하여 중요 품목을 재 설계 할 수 있습니다.

평균 고장 간격 – 지정된 조건에서 고장 사이의 장비 작동 시간을 의미합니다. MTBF, MTTF 및 MTBCF에 대한 자세한 내용은 여기를 클릭하세요..

평균 수리 / 복원 시간. MTTR에는 물류 시간이 포함되지 않습니다. 물류 시간을 포함하여 수리 / 복원 시간을 "평균 다운 타임"이라고합니다.

가용성, 성능 비율 및 품질 비율을 곱하여 자산 생산성을 측정하는 요소. 생산 공장에서 일반적으로 사용됩니다.

예측 유지 보수 참조

시스템이 실제로 작동하는 계획된 작동 시간의 백분율입니다.

적절한 예방 조치를 효율적으로 예약하기 위해 품목의 상태를 측정하기 위해 품목에 대해 수행 된 활동. 여기에는 일반적으로 측정 장치 설치 및 장비 동작 예측에 도움이되는 예측 모델 개발이 포함됩니다. 조건 기반 유지 보수 또는 온 디맨드 유지 보수와 유사합니다.

기능 고장 가능성을 줄이기 위해 운영 품목에 대해 수행 된 활동. 여기에는 품목의 예방 교체, 품목 점검 (시각적, 측정…)이 포함됩니다. 일반적으로 고정 된 간격으로 수행되므로 예약 된 유지 관리라고도합니다.

예를 들어 설계 수정을 제안하여 고장의 근본 원인과 메커니즘을 식별, 이해 및 수정하려는 노력을 통합 한 예측 유지 관리 개념의 확장.

약어 : 신뢰성, 가용성, 유지 보수성 및 안전. RAMS 분석은 석유 및 가스, 원자력과 같은 안전이 중요한 분야뿐만 아니라 재생 에너지와 같은 다른 분야에서도 잘 확립 된 표준입니다. 이러한 분석은 설계 단계에서 안정성 병목 현상, 안정성 개선, 성능 예측 및 유지 관리 전략 계획을 식별하고 과거 기록을 분석에 사용할 수있는 운영 중에 유용합니다.

수정 유지 보수 참조

신뢰성은 작동 중에 장비가 고장 나지 않는 기능입니다. 수학적으로 말하면, 신뢰도는 항목이 특정 시간 t까지 성공적으로 작동 할 확률을 나타내는 시간 함수입니다. 이러한 이유로 종종 생존 함수라고합니다. 시간 t가 무한대 인 경우, 신뢰성 함수는 0 인 경향이있다.

안정성 블록 다이어그램은 시스템 기능이 하위 시스템의 동작에 의해 어떻게 영향을 받는지를 설명하기위한 다이어그램 방식입니다. 다이어그램 입력에서 출력 노드로의 경로가 존재하는 한 시스템 기능이 유지됩니다. RBD는 훌륭합니다 중복성이있는 시스템 모델링 도구 Stand-By, Parallel, K of N, 심지어 네트워크 및 중첩 네트워크와 같은

RCM은 자산이 현재 운영 컨텍스트에서 사용자가 요구하는 것을 계속 수행하도록하는 프로세스입니다. RCM에는 필요한 목표 (안전, 신뢰성, 효율성 및 수익성)를 달성하기 위해 자산 유지 보수 정책을 정의, 검토 및 개선하기위한 일련의 방법이 포함되어 있습니다.

구성 요소의 제거 및 조립 시간을 제외하고 구성 요소 중 하나를 교체하여 조립품을 다시 작동 상태로 만드는 데 필요한 시간.

잠재적으로 위험한 고장 모드를 식별하고 관련 위험 수준을 평가 한 유지 관리 전략. 위험 수준은 실패 가능성과 실패 결과의 곱으로 정의됩니다. 적절한 검사 일정은 획득 한 위험 수준에 따라 정의됩니다.

심각도 열 및 발생률 행의 행렬. 매트릭스의 각 셀에 위험 색상이 할당됩니다.

위험 매트릭스는 다음을 포함한 다양한 위험 분석에 사용됩니다 FMEA/FMECA.

근본 원인 분석 (RCA)의 주요 목표는 시스템 고장 또는 기타 바람직하지 않은 영향과 관련된 "근본 원인"(또는 근본 원인)을 식별하는 것입니다. "근본 원인"은 장애로 이어지는 이벤트 체인을 트리거하는 가장 기본적인 요인입니다.
RCA 방법론은 1950 년대 NASA에서 개발되었습니다. RCA는 체계적인 안정성 향상과 효과적인 유지 보수를 달성하기위한 중요한 단계입니다.

장비가 고장날 때까지 의도적으로 장비를 유지 관리하지 않는 방법으로 구성됩니다. 이 방법은 일반적이지 않지만 일반적으로 가치가 낮고 자산 가용성에 미치는 영향이 적은 품목에 적용됩니다.

기술 시스템의 상태는 용납 할 수없는 위험의 위험이 없습니다. 보낸 사람 : EN50126 (1999)

안전 무결성 수준 (SIL)은 안전 기능에 의해 제공되는 상대적 위험 감소 수준으로 정의됩니다. SIL은 기능 안전을위한 IEC 61508 표준의 핵심 부분입니다. ASIL (Automotive Safety Integrity Level)은 자동차 산업에 적용되는 SIL 버전입니다 (ISO 26262).

식스 시그마는 프로세스 개선을위한 일련의 기술과 도구입니다. 1986 년에 Motorola에서 개발했습니다. 오늘날 많은 산업 분야에서 사용되고 있습니다.
Six Sigma는 결함 (오류)의 원인을 식별 및 제거하고 제조 및 비즈니스 프로세스의 변동성을 최소화하여 프로세스의 품질 출력을 개선하고자합니다. 조직 내에서 수행되는 각 식스 시그마 프로젝트는 정해진 일련의 단계를 따르며 프로세스 사이클 시간 단축, 오염 감소, 비용 절감, 고객 만족도 향상 및 수익 증대와 같은 전문화 된 가치 목표를 가지고 있습니다.

예방 유지 보수 참조

물류와 관련하여 TTA (turnaround time)는 스페어 주문 시점부터 재고 보충 시점까지의 시간 간격입니다. 재고 갱신은 새 구성품을 주문하거나 고장난 구성품을 수리하여 발생할 수 있습니다.

수정 유지 보수 참조