BQR의 완전한 DFR 툴킷
(신뢰성을위한 설계)
소개:
엔지니어는 제품의 기능 사양, 설계, 시뮬레이션 및 테스트를 포함하는 전자 보드 개발 작업에 대부분의 시간을 보냅니다.
귀사의 제품이 견고하고 신뢰할 수 있다고 확신하십니까? 모든 설계 오류가 감지되고 고객이 고장을 경험하지 않도록 모든 조치를 취했습니까?
물론 모든 조치를 취했다고 믿지만 현실은 다를 수 있습니다.
다음 그림에서 볼 수 있는 결함에 대해 잘 알고 있습니까?
이러한 결함은 내부 테스트를 수행하는 동안 발견되어 여러 주기의 근본 원인, 시정 조치 및 검증으로 이어집니다. 이로 인해 예상치 못한 개발 비용, 프로그램 지연 및 시장 기회 누락이 발생할 수 있습니다. 더 나쁜 것은 고객이 제품 결함을 발견하여 큰 보증 비용을 초래하고 회사의 명성을 손상시킬 수 있다는 것입니다.
솔루션 – BQR One Stop Shop 전체 제품군
설계 오류를 제거하기 위한 솔루션은 처음부터 시작되는 BQR fiXtress DFR 모델로 설명할 수 있습니다. DFR 모델은 견고하고 버그가 없는 전기 회로를 지원하는 레이어 기반으로 구축됩니다.
첫 번째 단계, 회로도 스트레스 시뮬레이션은 회로도 설계 단계에서 전기 및 스트레스 오류를 제거하는 것을 목표로 합니다. BQR 소프트웨어 제품군은 기본적으로 구성 요소 스트레스 (예 : P, V, I, Tj)를 시뮬레이션하기 위해 개발되었습니다. 레이아웃 전에 회로도 수준에서 모든 회로도 크기 (예 : 수백 개의 패드에서 수만 개의 패드까지) 및 모든 유형의 전기 회로 (예 : 아날로그, 디지털, RF 또는 전력)에 대한 스트레스 및 경감 분석을 수행하는 기능입니다. 따라서 초도품 테스트 후 제품 결함을 수정하는 것보다 낮은 비용으로 설계를 개선할 수 있는 높은 수준의 유연성이 있습니다.
두번째 단계, MTBF 부품 스트레스는 시뮬레이션 된 스트레스를 사용하여 보다 정확하고 현실적인 MTBF 예측으로 전기 회로 신뢰성을 확보하므로 성능 저하와 높은 고장률을 유발하는 가장 약한 설계 링크를 근절할 수 있습니다.
세 번째 단계, 또한 FMECA 및 TA는 심각한 고장 모드를 예측하여 전기 회로의 신뢰성을 향상시키고 결함 감지 범위 및 결함 격리를 위한 테스트 가능성 분석에 이어 FMECA에서 발견한 기술적 위험을 완화할 수 있습니다.
네 번째 단계, FTA는 국방, 항공 우주 및 자동차 또는 중요 산업에서 많이 요구하는 안전 위험을 방지합니다. 이처럼 RBD 모델링 이중화를 통해 가용성을 향상시키고 APM을 사용하여 수익을 증대하며 운영 및 유지보수 최적화 비용을 절감할 수 있습니다.
BQR DFR 도구는 개별적이고 독립적으로 작동할 수 있지만 도구가 서로 상호 작용할 수 있도록 하는 하나의 공통 핵심 데이터베이스를 통해 원활한 협력이 가능합니다. 이 도구를 사용하면 한 시뮬레이션의 결과를 다른 분석으로 재사용하여 정확도를 높이고 상당한 시간을 절약할 수 있습니다. 따라서 모든 시뮬레이션 및 분석 결과에 대해 설계 수정 사항을 즉시 업데이트할 수 있는 간단한 방법입니다.