제품 안전성을 향상시키는 세 가지 방법
오늘날의 제품과 시스템은 그 어느 때보다 복잡합니다. 결과적으로 기술적 고장은 피할 수 없습니다.
그러나 고장으로 인해 심각한 사고가 발생할 가능성을 줄일 수 있습니다.
고객의 안전 요구 사항을 달성하고 회사 평판을 높이려면 안전 위험을 줄이는 것이 중요합니다.
다음은 위험을 줄이는 3가지 방법이며, 각각 장단점이 있습니다.
1. 부품의 신뢰성 향상
장점 :
-구성 요소의 신뢰성을 높이면 시스템 고장률이 줄어들어 안전 이벤트 가능성도 줄어 듭니다.
MTBF (평균 고장 간격) 및 고장률은 신뢰성의 표준 측정입니다.
단점 :
-부품이 이미 제조된 경우 신뢰성을 높이려면 근본 원인 분석 및 비용이 많이 드는 연구가 필요합니다.
-부품이 COTS 인 경우 통합자는 설계 및 신뢰성을 거의 제어할 수 없습니다.
-보다 안정적인 구성 요소는 일반적으로 더 비쌉니다.
신뢰성 향상을위한 BQR 솔루션 :
-BQR fiXtress 과 서킷호크 설계 중에 전자 회로 설계 오류를 감지하여 현장 오류 가능성을 대폭 줄이고 개발 시간을 단축할 수 있습니다.
fiXtress는 또한 주요 표준에 따른 MTBF 계산을 포함합니다.
– fiXtress 분석은 전문 서비스로도 제공되므로 BQR의 경험을 활용하면서 핵심 기술에 집중할 수 있습니다.
2. 이중화 추가
장점 :
-이중화를 추가하면 단일 장애가 아닌 여러 장애가 필요하기 때문에 시스템 장애율이 감소합니다.
이중화에는 여러 유형이 있습니다.
상시 이중화 방식 : 이중화 장치가 작동 중이며 기본 장치에 고장이 발생하면 빠르게 인계됩니다.
대기 : 백업 장치가 작동하지 않고 기본 장치 고장 이후에만 작동하기 시작합니다. 이로 인해 백업 장치로 전환하는 동안 가동 중지 시간이 발생할 수 있습니다.
부하 공유 : 여러 장치가 부하를 공유합니다. 한 장치가 고장나면 다른 장치가 더 열심히 일하여 보상하면 고장률이 증가합니다.
단점 :
-더 많은 부품으로 제품 / 시스템 비용을 증가시킵니다
-더 많은 활성 부품이 MTBF를 줄이므로 더 많은 유지보수가 필요합니다.
-이중화 부품이 동일하면 공통 원인 고장이 발생할 수 있습니다.
-하나의 부품이 고장났을 때 전환을 위한 고장 감지 메커니즘이 필요할 수 있습니다. 전환 메커니즘의 고장도 고려해야 합니다.
이중화 및 안전 분석을 위한 BQR 솔루션 :
-BQR RBD 소프트웨어 신뢰성 할당 및 계산 분석 포함 :
할당은 초기 설계 중에 이중화 전략을 결정하는 데 사용됩니다.
계산은 추후 세부 설계가 신뢰성 요구 사항을 충족하는지 확인하는데 사용됩니다.
-BQR 고장 모드 및 영향 분석 (FMEA / FMECA) 과 FTA (Fault Tree Analysis, 고장수목분석) 고장 모드 조합의 영향과 심각도를 분석하는데 도움이 됩니다.
-FMECA, FTA 및 RBD도 전문 서비스로 제공됩니다.
3. 장애 감지 및 완화
장점 :
-고장 감지 및 안전 장치 메커니즘은 고장 효과의 심각성을 감소시킵니다.
-탐지 시스템 구현은 방법 1과 2에 비해 구현하기가 더 쉬울 수 있습니다.
단점 :
-고장시 제품 / 시스템 운영에 영향을 미칩니다.
고장 감지를 위한 BQR 솔루션 :
-BQR 고유의 테스트 가능성 분석 소프트웨어는 높은 고장 범위를 위한 최적의 내장 시험 (BIT) 정책을 만드는데 도움이됩니다.
-시험 가능성 분석은 전문 서비스로도 제공됩니다.
결론
위에서 설명한 3가지 방법을 결합하여 안전성을 확보할 수 있습니다.
최적의 방법 조합은 각 제품 / 시스템에 따라 다릅니다.
예 :
-중요 장비는 높은 신뢰성을 달성하기 위해 현장에 배치하기 전에 광범위한 생산 관리 및 시험을 거칩니다.
-이중화는 도달하기 어려운 위치에서 작동하는 시스템에서 매우 일반적입니다.
-많은 전자 회로가 전원 공급, 연속 작동 및 유지보수를 위해 여러 BIT로 설계되었습니다.