レポートや製品を改善したいですか?

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製品設計は複雑なプロセスであり、規制や顧客の要件への準拠を示すために、官僚的な手続きや文書の準備が必要になることがよくあります。
信頼性、可用性、保守性、安全性 (RAMS) 分析は、航空宇宙、防衛、鉄道、自動車、医療、海運などの業界では標準的な要件です。これらの分析における重要なパラメータは信頼性です。

テストまたはフィールド データが存在する場合、そのデータを信頼性の計算に使用できます。ただし、新製品を設計する場合、この情報は利用できず、加速寿命テストはコストと時間がかかります。したがって、信頼性の予測は、業界固有の標準 (MIL-HDBK-217、FIDES、Telcordia、IEC、Physics of Failures、信頼性物理学など) に従って行われます。各予測方法には、環境、温度、コンポーネントの種類、PCB 構造、振動、デューティ サイクル、そして最も重要な各コンポーネントの電気的ストレスなど、設計を表す一連のデータが必要です。


信頼性分析では、次の 2 つの戦略から選択できます。
1. レポートを改善する

この姿勢は、満足のいくレポートを迅速に提供するという短期的な目標に向けられています。
コンポーネントに 50% の電気的ストレスがかかるというデフォルトの仮定を使用することで、信頼性の予測をすばやく得ることができます。
ただし、これによって、コンポーネントに過度の負荷がかかったり、特定できなかったその他の設計エラーが原因で製品が故障するのを防ぐことはできません。
もう 1 つの問題は、ほとんどの設計では実際の応力が 50% 未満であるため、この保守的な仮定では信頼性の下限のみが提供されることです。
50% のストレスを想定すると、計算された電力と温度も高くなり、過剰設計になる可能性があります (例: 不要なヒートシンクの追加)。
レポートを改善するために、いくつかの主要コンポーネントの実際の応力を計算することはできますが、ほとんどの設計エラーと過剰応力がかかったコンポーネントは非表示のままになります。


2. 製品を改善する

この姿勢は製品の改善に向けられたもので、当社の顧客の一人はこう言っています。「こうしたレポートを作成しなければならないのだから、そこから何かを学んだほうがいい」。
実際の電気的ストレスを計算すると、次のようになります。

過度のストレスを受けたコンポーネントと設計エラーの早期発見
より経済的なコンポーネントに置き換えることができる過剰設計のコンポーネントを特定する
製品の信頼性と堅牢性を向上させる
信頼性予測の精度向上

コンポーネントの応力を計算することは、設計プロセスの一部として実装する必要がある優れた方法です。


BQR は、高度な DRC/ERC およびコンポーネントの電気的ストレス解析とディレーティング、信頼性、可用性、保守性、安全性の解析のための完全なソリューションを提供します。
BQR のソリューションには、ソフトウェアや専門サービスが含まれます。